世界クラスのOEEがBMW工場を牽引

取締役会のグローバル会長は、効果的なプラントメンテナンスの大きな支持者です。

プラントの生産、エンジニアリング、ロジスティクスの担当者は、「2006年にダウンタイムが発生したことを覚えていません」、「設備は私たちにとってつまずきではありません」と率直に言っています。

設備総合効率の目標は90％を超えています（世界クラスは85％と見なされます）。プラントリーダーは、マークが達成可能であるか、すでに超えていると言います。

一部のミッションクリティカルな領域では、稼働時間が100％に近づいています。

メンテナンスの注意は、過去、現在、未来に等しく焦点を当てています（最大7年後）。

一部の領域でのリアクティブな作業は、全体的なタスク負荷の5％未満です。

不可能？パイプの夢？遠い目標？いいえ。これが、サウスカロライナ州スパルタンバーグにあるBMW ManufacturingCompanyの工場の信頼性の現状です。

サウスカロライナ州スパルタンバーグにあるBMW製造工場は、473万平方フィートに及び、4,500人の労働者を雇用しています。

高性能
「14年前の施設の場合、非常に良好な状態です」と、州間高速道路85号線のすぐそば、数マイル離れた場所にあるこのサイトの施設/エネルギー部門マネージャーのダンカンシーマンは言います。グリーンビル-スパータンバーグ国際空港。

BMWマニュファクチャリングは、ドイツのミュンヘンに本拠を置くBMWグループのコンポーネントであり、北米にある同社の唯一の自動車生産工場です。 1993年に建設され、1994年に完全製造のためにオープンし、今日ではX5スポーツアクティビティビークル、Z4ロードスター、Z4クーペ、Mロードスター、Mクーペの世界で唯一の供給元となっています。これらのハイエンドで技術的に高度なカスタマイズが多い車両のうち2,000台以上が、毎週ここで製造されています。

BMWは、路上でも工場内でも、パフォーマンスがすべてです。

「私たちは信頼性を含め、物事に対してより厳格なアプローチを取ります」とシーマンは言います。

アセンブリショップのメンテナンスに焦点を当てたアシスタントマネージャーのPhilVolinoは、その考えをまとめています。

「私たちが行うことや追跡することは何でも、100パーセントを目指しています」と彼は言います。

ボディショップのメンテナンスプランニングスペシャリストであるハーマンアダムスは、「BMWを購入する人々は、プラントフロアの故障ではなく、エンジニアリングと品質にお金を払っています」と付け加えています。

優れたメンテナンスと信頼性を実現するには、ドライバーになることがすべてです。

マクロレベル： 「私たちは、機器が私たちが望んでいることを確実に実行できるようにする方法を検討しています」とSeaman氏は言います。

そして、ミクロレベルで： 「私たちはすべてのメンテナンスを計画し、それをスケジュールします。それは私たちをスケジュールしません」とアダムズは言います。

このサイトでは、BMWのX5スポーツアクティビティビークル（SAV）、Z4ロードスター、Mロードスター、Z4クーペ、Mクーペを製造しています。

EIN PROSIT、Y'ALL
工場の信頼性は、BMWマニュファクチャリングに独特の味わいがあります。シュペッツレを添えたチキンフライドステーキのようなものです。

「ドイツの影響は、計画に重点を置いていることからも明らかです。ドイツの同僚はそれが得意です」とコミュニケーションマネージャーのバニーリチャードソンは言います。「ここで1日過ごしたとしたら、「計画」という言葉が使われる回数や、役職や職務内容に計画を立てている人の数に驚かれることでしょう。計画は間違いなく信頼性を確保するための鍵の1つです。 "

ドイツの雰囲気は、とりわけ、BMWグループの取締役会会長であるノルベルト・ライトホーファー博士からも生まれています。

2005年後半から2006年初頭にかけて、工場は組立レイアウトを2ラインシステムから1ラインシステムに変更しました。すべてのSAV、ロードスター、クーペモデルが同じラインで生産されるようになりました。

2006年9月1日に会長に昇格したReithoferは、1997年から2000年までスパルタンバーグ工場の社長を務めました。1980年代には、ミュンヘンにあるBMWの工場でメンテナンスプランナーおよびメンテナンスプランニングのディレクターを務めました。

「Reithofer博士は、おそらく彼のルーツのために、彼がここにいたとき、メンテナンスに情熱を注いでいました。そして彼は今日その重要性を信じています」とVolinoは言います。「それは、私たちがやろうとしていることに対して、私たちが極端なトップによって確実にサポートされていることを示しています。

「私たちは祝福されてきました。ドイツの取締役会レベルでは、フロアと非常に調和した人々が常にいました。BMWは、そこで起こっていることが重要であることを理解していると思います。」

アダムズ氏は次のように付け加えています。「上級管理職の誰もが、利益センターがどこかのオフィスではないことを理解しています。それはラインであり、そのパフォーマンスです。」

サウスカロライナ/アメリカの影響も同様に蔓延しています。

「これはBMWマニュファクチャリングです。「池の向こう側」ではありません」と環境サービスのセクションマネージャーであるブリッグスハミルトンは言います。

そのため、管理者と技術者（サイトでは機器サービスアソシエイトまたはESAとして知られています）は、プラントのニーズに合わせてメンテナンスの構造と機能を形成する権限を与えられています。

シェリー・マクロウは、工場の柔軟な1ライン組立ラインへの転換に成功しました。

セットアップは非常にユニークです。 470万平方フィートのプラントは、ボディショップ、アセンブリ、ペイントショップ、施設/エネルギーの4つのユニットに分かれています。各ユニットは、メンテナンス時にわずかに異なるスピンを取ります。

たとえば、ボディショップは統合されたアプローチを採用しています。それ自体は「保守部門」ではありません。メンテナンスに厳密に焦点を当てているアソシエイトがいますが、彼らは生産および品質のアソシエイトとチームとして協力し、店の監督者に報告します。

106のボディショップESAは、10時間の基本シフトに加えて、2時間の強制残業を受け取ります。 10時間後にラインがトップフォームで実行されている場合、それらは早期にパンチアウトします。 ESAはスペシャリストではありません。彼らは、予防、予測、および修正のタスクを実行するマルチクラフト技術者です。ラインの大部分は自動化装置（477台のロボット）で構成されているため、ベースシフトには大量の予知保全（赤外線サーモグラフィーとモーター電流監視が先導）、スケジュールされた修正作業、およびプロジェクト計画が含まれます。ロボットの予防保守（PM）は、シフト後、または機器が稼働していないその他のスケジュールされた時点で発生します（そのため、計画が非常に重要です）。

一方、アセンブリは、より従来の方法で動作します。 65のマルチクラフトESAは、メンテナンスのマネージャーを務めるアセンブリ/インストールエンジニアリングマネージャーのB.J.ワトキンスに報告します。シフトはボディショップに似ていますが、PMアクティビティは、シフト内の作業の大部分を占めています。

「ロボットの数が非常に少ないため（9台）、PMの75％は、ラインの稼働中に実行できます」とVolino氏は言います。

是正作業は主にフレックスタイム制とオフシフト制で予定されています。

アウトソーシングは、4つのプラントユニットすべてのメンテナンスにおいて重要な人員配置の役割を果たします。柔軟性を提供し、グループがコアコンピテンシーに集中できるようにします。

「私たちは皆、メンテナンスの一定の割合を契約することを決定しました」とアダムズは言います。「量の変動がある場合、私たちは常に保守要員のコアグループを維持します。アウトソーシングは私たちに拡大と縮小の柔軟性を与えます。少しバランスをとる必要がある場合、私たちはいくつかの契約を排除するだけです。私たちは自分自身を排除しません人々。」

18のESAを含む22人のスタッフを擁する施設/エネルギーは、請負業者に依存しています。それらはそのユニットのワークロードの30％を実行します。

「私たちは非常に無駄のない走りをしています」とシーマンは言います。「私たちはコアコンピタンスと何をする必要があるかを見てきました。私たちは本当に機器管理に移行する必要があります-機器を可能な限り効率的に稼働させます。外部パートナーから簡単に購入できる商品スキルの機会があります-空気の変化たとえば、フィルター。これは、スタッフの時間を費やす必要のある技術的なスキルではありません。」

ユニットごとの独立性がありますが、集合的な存在感もあります。全体的なプラント保守管理者のポジションは存在しません。代わりに、各ユニットの管理代表者が8人のプラント保守運営委員会を形成します。これは、サイトのM＆Rの取り組みを指導する監督組織です。

ダラリードフォード（左）、ブリッグスハミルトン、クリーブボーフォートが、施設とエネルギーに関連するエンジニアリングプロジェクトの進捗状況について話し合っています。

BMW製造業のマルチメディアルック

BMWマニュファクチャリングのWebサイト（www.bmwusfactory.com）には、サウスカロライナ州にある同社の施設の歴史、レイアウト、パフォーマンスに関連するさまざまなテーマに関する約30本のビデオとスライドショーが含まれています。

注目すべきビデオには次のものがあります：

BMWプラントの単線変換プロジェクト中の解体、解体、および再建のタイムラプス。ビデオにアクセスするには、ホームページの上部中央にある[メディアセンター]リンクをクリックしてから、次のページの左側にある[マイルストーン]リンクをクリックします。そこから、「アセンブリでの1行変換」のビデオアイコンを選択します。

工場の革新的な埋立地ガスからエネルギーへのプロジェクトのドキュメンタリー。ホームページの上部にある「コミュニティ」リンクをクリックしてから、次のページの左側にある「環境」リンクをクリックします。その時点で、「Gas-to-Energy」を選択し、ビデオリンクをクリックします。

ナンバーゲーム
BMWマニュファクチャリングは、この非伝統的なアプローチが、世界クラス以上のプラント性能への上昇に大きな役割を果たしていると信じています。

「メンテナンスと信頼性は、1つの部門または1人の個人にあるわけではありません」とAdams氏は言います。「誰もがメンテナンス、信頼性、稼働時間、設備総合効率を所有しています。これはチームゲームです。」

チームがこのゲームに勝っていることは明らかです。設備総合効率、稼働時間、その他の数値をスコアボードで確認してください。

「OEEと稼働時間は、プラントまたは部門レベルからの最大の指標です。誰もがそれらを見ています」とアダムズは言います。「OEEと稼働時間は、お客様のために製造できる車の量に直接関係しています。」

プラントは、OEEを機器の可用性×機器の効率×品質率（EA x EE x QR）として計算します。

Volinoによると、EAは技術的な稼働時間を指します。これは、計画された実行時間から機器のダウンタイムを差し引いたものを計画された実行時間で割ったものです。

EEは、単位でのプロセスパフォーマンスを指します。これは、生産されたユニットとサイクルタイムを計画されたランタイムで割ったものです。

注Volino：「この計算では、最大速度をベースとして使用するのが標準です。この場合、速度をユニットの目標に基づいて、そのためにプラントに人員を配置するため、これを使用することはできません。機器を設置します。速度範囲を設定し、市場の状況に合わせて調整します。」

QRは機器に関する品質率です。機器の一部によって車が再加工される場合、これはOEEにカウントされます。合計ユニットから欠陥ユニットを差し引いたものを合計ユニットで割ったものです。

「OEEには2つの層があります」とVolino氏は言います。「部門レベルのOEEは、ターゲットに対してライン全体を測定します。機器レベルのOEEは、ターゲットに対して各ピースを測定します。」

それを背景に、Volinoは、議会の部門OEE目標は約93％であり、EAとEEのサブ目標はそれぞれ98.5％と98％であると述べています。「誰もがその数字に近い目標を立てています」と彼は言います。「OEEの生産性と品質のコンポーネントには、100％が必要です。」

施設/エネルギーのOEE目標は90％ですが、2006年の平均は93％です。

稼働時間をグラフ化すると、ショップは部門として、また重要な機器で90％を超えています。議会の全体的なマークは定期的に95パーセントを超えており、99.4パーセントもの高さです。倉庫では、物理ロジスティクスセクションマネージャーのビルラムジーが、クレーン、トランスファーカー、システムなどの重要な機器の稼働時間スコアを99.99％と99.8％と見積もっています。「2006年にダウンタイムが発生したことを覚えていません」と彼は言います。

その他の恒星マークは次のとおりです。

反応的で計画外の作業のごく一部。「私たちは5％も反応しません」とVolinoは言います。
88％が計画の順守。「私たちの仕事はすべて計画され、スケジュールされています」と、Facilities / EnergyのプラントエンジニアリングセクションマネージャーであるCleveBeaufortは言います。「それには多大な努力が注がれています。そのため、実際に計画をどの程度順守しているかを追跡します。その目標は90％に設定されています。」

これらすべてにより、組立計画およびエンジニアリングのマネージャーであるシェリー・マクロウは、「私たちは多くの機器の問題を抱えていません。機器は私たちにとってつまずきではありません」と述べています。

ただの事実

植物： サウスカロライナ州スパルタンバーグのBMWマニュファクチャリング1994年9月に車両の生産を開始したこのサイトは、ノースカロライナ州の国境から約20マイル離れたサウスカロライナ州北部にあります。同社は、ドイツのミュンヘンに本社を置くBMWグループの一部です。

植物のサイズ： 473万平方フィート。

サイトサイズ： 1,150エーカー。

植物の雇用： フルタイムのメンテナンス機能の200人以上を含む4,500人の非組合員。

製品： X5スポーツアクティビティビークル（SAV）、Z4ロードスター、Mロードスター、Z4クーペ、Mクーペ。これらの製品はこの工場で独占的に製造され、世界中に出荷されています。

容量： 工場は週に約2,000台を生産しています。 2006年の生産台数は合計104,632台でした。これには、65,876台のX5車両、29,331台のZ4車両、合計9,425台のクーペが含まれます。

FYI： この工場は2006年2月28日に100万台目の車両を生産しました。。。組立ラインをロールオフした最初の車は、1994年9月8日の318iモデルでした。

プラントエンジニアは、サウスカロライナ州スパルタンバーグにあるBMW製造サイトを、そのニーズに対する革新的なソリューションを考案することにより、リーダーシップの道に保つのを支援します。

驚くべき例の1つは、エネルギーコストを数百万ドル節約しました。プラントは、ほとんどの場合、地元の埋め立て地からの燃やされたごみガスで稼働しています。

このアイデアの起源は、施設/エネルギー部門のエンジニアが1999年に米国環境保護庁の埋立地メタンアウトリーチプログラムと行った会話から生まれました。

「調査すればするほど、見栄えが良くなります」と環境サービスマネージャーのブリッグスハミルトンは言います。「埋め立て地で浪費されていた資源を奪っていました。30フィートの炎が24時間年中無休で2回発生していました。そのエネルギーは文字通り煙に包まれていました。私たちは、ここでそれを取得する方法を考えました。使用できます。」

最終結果は、埋立地ガスからエネルギーへのプロジェクトでした。これには3つの主要な利点があります：

1）大気中に放出される有害な温室効果ガスの量を減らします。

2）BMWは、近くのパルメット埋立地から生成されたメタンガスをプラントの電気と熱に変換することで、無駄なエネルギー源を使用できるようになります。

3）それは大きなお金を節約します。

メタンはごみの分解の副産物であり、空気の質に悪影響を与える可能性があります。このメタンをエネルギーに変えることで、このプラントは、米国の高速道路から毎年61,000台の自動車を取り除くのと同等の二酸化炭素排出量を削減します。このプロジェクトで利用される「グリーンパワー」は、年間15,000世帯を暖房するのに必要な量にも相当します。

ガスを利用するために、廃棄物管理のパルメット埋立地からAmeresco EnergyServicesによってBMWManufacturingまでの9.5マイルのパイプラインが建設されました。 BMWのプロジェクトは、他のほとんどの埋立地ガスプロジェクトが埋立地でエネルギーを生成し、それをワイヤーで送るという点で独特です。 BMWは、プラントでタービン発電機を駆動するためにガスをパイプで送っています。

Amerescoは、パイプラインの設計と構築、および改造とインフラストラクチャのニーズの処理にかかる1,200万ドルのコストをカバーしました。その見返りに、自動車メーカーは固定料金でガスを購入する20年契約に署名しました。

プロジェクトは開始以来、埋立地ガスを利用して塗装工場の23のオーブンバーナーに燃料を供給し、その地域に間接熱を供給するように拡大されました。 BMWは現在、塗装施設に燃料を供給するためにグリーンエネルギーを使用する世界初の自動車会社です。

埋立地ガスプロジェクトからのメタンの使用は、ペイントショップの天然ガスへの依存を大幅に減らし、以前は利用されていなかったメタンをより有効に活用します。現在、プラントの総エネルギーの63％は埋立地ガスから得られています。

埋立地ガスとその用途の詳細については、www.epa.gov / lmopにアクセスしてください。

彼らはどのようにそれをしましたか？
数は驚くべきものです-多くのツール、活動、イニシアチブの最終結果です。これらには以下が含まれます：

根本原因の焦点： プラントとその保守組織は、問題の原因を特定し、再発の可能性を防ぐことに熱心です。

ボディショップでは、回線の故障が解決するのに15分以上かかる場合（アセンブリでは標準は10分）、メンテナンスリーダーとESAは、本格的な「なぜなぜ」の根本原因分析を実行して、それが見つかったかどうかを判断します。問題の真の根本原因を修正しました。

「問題解決ツールに関しては、考えられるすべての頭字語を使用しています」とAdams氏は言います。「問題が解決するまで、私たちはそれを追い続けます。しかし、RCAは迅速な行動ではありません。それを行うには、フロアの1時間ごとの人であろうと、計画グループであろうと、人手が必要です。したがって、それを幸せに感じる必要があります。「この5つのなぜなぜ分析を行うのはいつ私にとってばかげているのですか？」完全なRCAを実行する必要がない場合もあります。一部の地域では、非常に新しい機器があります。問題が発生した場合、問題の詳細を学習しているため、問題が発生するまでに時間がかかります。」

調査結果とソリューションは、プラント内のすべての同様の機器に実装されています。グループはまた、この情報を上級部門のマネージャーと共有するようにしてください。

「彼らは、メンテナンスが何をしているのか、そしてなぜそれが重要なのかを知ることができます」とアダムズは言います。「彼らは、プロセスが稼働し続けることを保証するために私たちが継続的に行っていることを理解しています。私たちは、機器のパフォーマンスとメンテナンスに常にスポットライトを当てたいと考えています。」

プラントは全体として、リーンシックスシグマプロジェクトを通じて問題の根本原因を調査し、排除します。現在、5人から7人の攻撃チームでは、4つのマスター黒帯、18の黒帯、20を超える緑帯が重要な役割を果たしています。

「リーンシックスシグマはデータ駆動型です。それが他の問題解決策との違いです」とリーンシックスシグマの黒帯であるダラリードフォードは言います。「データを見て分析することで、特定の問題に対する正しい解決策にたどり着くことができます。」

標準化と提携： BMWは、工場レベルと世界レベルの両方で、機器の標準化を大いに支持しています。

たとえば、このサイトは最近、プログラマブルロジックコントローラーをシーメンス製品に変換するプロジェクトに着手しました。工場と会社は現在、1つのPLCプラットフォーム上にあります。 BMWのような分散した組織の場合、標準化により、企業およびプラント間のパートナーシップが可能になります。

「ほとんどの機器は、すべてのプラントで同じです」とVolino氏は言います。「南アフリカまたはミュンヘンに電話して、質問に対する回答を得ることができます。これにより、私たちはより強くなり、OEEと稼働時間が増加します。」

機器とメンテナンスの基準（およびメンテナンスのベストプラクティス）は、ミュンヘンにある同社のコンピテンシーセンターにグローバルベースで収容されています。

「学んだことはすべてセンターに送られるので、他のサイトからアクセスして使用することができます」とAdams氏は言います。「学んだ洞察と教訓は、私たちが最初から正しく物事を行い、機器とプロセスに信頼性を組み込むのに役立ちます。」

かなりの提携/アイデアの共有は、プラントとその多くの資本およびMRO（保守、修理、運用）サプライヤーの間でも発生します。

保守性のための設計： 2005年後半から2006年初頭にかけて、工場は組立レイアウトを2ラインシステムから1ラインシステムに変更しました。すべてのSAV、ロードスター、クーペモデルが同じラインで生産されるようになりました。変換の分解部分の後、プラントはメンテナンスを含む多くのことに「クリーンスレート」アプローチをとることができました。新しい機器は、アクセシビリティと保守性を向上させる方法でセットアップおよびインストールされました。

「以前は、制御キャビネットを1階に置いていました」とMcCraw氏は言います。「彼らは常に生産品や飲料機械によってブロックされていて、すべてを邪魔にならないように移動するのに時間がかかりました。そこで、キャビネットを2階に移動しました。現在、メンテナンス担当者は簡単にアクセスできます。背後にいる人々がフォークリフトを運転しています。」

状態監視： 単線変換は、多くの非常に重要な機器コンポーネントにセンサーを設置する機会も提供しました。

「以前は工場全体を監視してゾーンに分割するシステムがありましたが、今では個々の運送業者まで正確な問題の場所を確認できます」とMcCraw氏は言います。「劣化や潜在的な問題が発生した場合は、インシデントが発生する前に対策を講じて問題に対処します。」

センサーとPLCは、プラントのコンピューター化された保守管理ソフトウェアおよびSAPシステムとインターフェースし、現在のステータス情報を伝達します。そのデータ、およびレベルと標準偏差との比較に基づいて、SAPは対策の必要性を判断できます。さまざまな要因に応じて、CMMSで作業指示や通知を生成したり、ページ、電話、電子メールを送信したりする場合があります。

状態監視装置は、費用対効果に基づいて実装されています。たとえば、Assemblyは、ダイナモメーターの振動分析を自動化する振動検知ハードウェアを調査しました。

「現在のコストの観点から、それは実現可能ではありません」とVolinoは言います。「振動技術者の50倍の費用のようなものです。」

総合的設備管理： TPMは、メンテナンスを実行して信頼性を向上させるためのチームアプローチを作成することにより、稼働時間とOEEの向上を支援してきました。

TPM活動は、ユニットおよび生産地域によって異なります。ボディショップでは、一部の地域の設備がシフトごとに15分間シャットダウンされるため、生産作業員は清掃と調整の作業を行うことができます。他のボディショップエリアでは、シャットダウンはより多く（2時間ごとに15分）またはより少ない頻度（週に1回の1時間のブロック）に発生します。アセンブリでは、一部の生産作業員にフルタイムのTPM業務が割り当てられます。グレージングセルと液体充填セルには、シフトごとに2人がこれらのタスクに専念しています。

生産労働者にはTPM制限があります。たとえば、潤滑は厳密にメンテナンス作業です。「私たちは、機器に入る手が機器に悪影響を与えないように努めています」とアダムズは言います。

これは、基本的および高度なTPM活動がユニットの請負業者に提供される施設/エネルギーとは少し異なります。

いずれの形式でも、TPMは、コミュニケーション、所有権、応答性の向上を通じて信頼性の向上に取り組んできました。

絶え間ない変化： プラントは7年間隔で機能します。 7年ごとに、新しい車のラインが導入されます。新しい車のラインごとに、車両を製造するための新しい機器が登場します。これにより、OEEのメリットがいくつか得られます。

「私の部門の人の1人が取り組んでいる最も古い機器は7歳です」とアダムズは言います。「これは最先端のテクノロジーです。それは良いことですが、逆に言えば、私たちは常にその機器の学習とトレーニングの曲線を描いています。」

この変更とチャーンにより、メンテナンスはPMプロセスとアクティビティを一貫して再評価できます。マシンが年に8回PMイベントを経験し、問題がない場合、年間のPM頻度はおそらく半分に削減される可能性があります。

「私たちはあまりやりたくないのです」とBeaufortは言います。「私たちは少なすぎることをしたくありません。私たちは正しいことをしていることを確認したいのです。」

PM周波数は、時間ベースから条件ベースまたはサイクルベースに急速に変化しています。

「これにより、必ずしもその作業を行う必要がない場合でも、PMの負荷が高くなるとは限らないため、人的資源をより有効に活用できます」とAdams氏は言います。「機器の稼働状況に基づいて予防保守を実行しています。」

長期計画： すべてのBMW工場は、7年間の重要なシステムのメンテナンスニーズを調査するExcelベースのドキュメントを作成しています。

「私たちは、資産の長期的な持続可能性を確保するために実行する必要のある主要な活動とマイナーな活動を特定します」とシーマンは言います。「これは、リソースが必要なメンテナンスの問題を浮き彫りにするのに役立ちました。」

たとえば、ガスタービンは主力製品として使用されているため、プラントは定期的にガスタービンをオーバーホールする必要があります。

「これは、機器の耐用年数と、いつ新品同様の状態に戻す必要があるかを確認するのに役立ちます」とSeaman氏は言います。

IT'S REV UP OR REVERSE
BMWの自動車ブランドは、その性能、スタイル、信頼性により、プレミアレベルの地位を維持しています。スパルタンブルグ工場は、同じ3つの分野で進歩しているため、同様の称賛に値します。

「今日は5年前とは違う植物です」とアダムズは言います。「5年前はCMMSシステムをほとんど利用していませんでした。今日はSAPでそれを行っています。5年前にPMを追跡しましたか？いいえ。PMを行うために追跡しました。誰もいませんでした。 PMの有効性を監視します。修理から電話への応答までの平均時間はそれほど良くありませんでした。予知保全のレベルは進んでいませんでした。私たちは大きな進歩を遂げました。」

しかし、誰もが同意します、仕事は終わっていません。

「あなたが変わっていないのなら、あなたは何か間違ったことをしている、あるいはあなたはずっと遅れている」とラムジーは言う。「変更できないことを含め、すべてが顧客満足度と顧客需要に影響を与えます。顧客が満足していなければ、私たちは満足していません。」

マクロウはそれをうまくまとめています。

「基準が引き上げられました」と彼女は言います。「私たちの顧客はそれを上げました。今、私たちは外に出て、そのより高いレベルで演奏しなければなりません。」

それは本当です。「究極のドライビングマシン」は、究極の信頼性マシンから生まれました。

植物は埋立地ガスを燃やし、緑を節約しています

「調査すればするほど、見栄えが良くなります」と環境サービスマネージャーのブリッグスハミルトンは言います。「埋め立て地で浪費されていた資源を奪っていました。30フィートの炎が24時間、週7日2回発生していました。そのエネルギーは文字通り煙の中で上がっていました。ここで入手して使用できるようにする方法を考えました。」

最終結果は、埋立地ガスからエネルギーへのプロジェクトでした。これには3つの主要な利点があります：

1）大気中に放出される有害な温室効果ガスの量を減らします。

2）BMWは、近くのパルメット埋立地から生成されたメタンガスをプラントの電気と熱に変換することにより、無駄なエネルギー源を使用することができます。

3）それは大きなお金を節約します。

埋立地ガスとその用途の詳細については、www.epa.gov / lmopにアクセスしてください。

ケーススタディ：ホンダの方法民営化は信頼性を高めるでしょうか？

機器のメンテナンスと修理