F1チームはツーリングブロックテクノロジーに優れています

F1の息を呑むようなスピードは、高度なツーリングブロックテクノロジーの助けを借りて達成されています。

精密工学がF1レーシングの要であることは間違いありません。確かに、スピードを上げるための執拗な探求において、F1エンジニアの絶え間ない目的は、チームの車を軽くすることです。これは、車全体に炭素繊維材料を使用することで実現されます。エンジンとタイヤを除いて、ステアリングホイール、シート、シャーシ、さらには消火器ボトルを含む事実上すべてが、この信じられないほど強力でありながら非常に軽量な素材から製造されています。<？xml：namespace prefix =o ns =" urn：schemas-microsoft-com：office：office "/>

Trelleborgは、F1チームの大多数にエポキシ工具ブロックを供給しています。これは、炭素繊維部品製造のプロセスの開始点を構成します。 「これは基本的に3段階の手順です」と、スケルマーズデール（英国）のトレルボルグにあるAEMセールスグループのマネージャーであるクリスメリングスは言います。 「F1のお客様は、特別に配合された工業用接着剤でボードをブロックしてから、5軸CNCマシンに配置して、目的のコンポーネント形状にプロファイルします。次に、製品を密封してマスターモールドを作成します。

「マスターモールドから、顧客はオートクレーブで硬化した事前に含浸された炭素繊維を使用して複合工具を作成します。硬化すると、マスターモールド自体のプロファイルとまったく同じ複合ラミネートが得られます。この複合ツールから、顧客は個々の炭素繊維コンポーネントを開発します」とメリングスは説明します。

Trelleborgは、7つの異なるツーリングブロックの範囲を提供しており、そのうちTB650はF1チームの約75％で使用されています。市場で最高品質のツーリングブロックと見なされており、1970年代半ばからTrelleborgによって製造されています。

「当社のボードは、優れた安定性、低密度、高品質の表面仕上げ、非常に優れた機械加工性など、さまざまなメリットを兼ね備えています」とメリングス氏は言います。 「このユニークな属性のブレンドと、ますます自動化されたツーリングブロック製造プロセスが、私たちを際立たせ、今後何年にもわたってF1を供給するポールポジションに私たちを置きます。」

ツールブロックを見る
ツーリングブロックは、基本的にエポキシ樹脂、ガラスマイクロバルーン、硬化剤の組み合わせであり、これらを混合し、オーブンで固くなるまで硬化させます。それらは標準サイズの「ボード」にキャストされ、それらが結合されて、作成されるコンポーネントよりも大きなブロックを形成します。

より大きなコンポーネントの場合、重要な要素はツーリングブロックの実際の重量です。 Trelleborgは、400kg /m³のオプションを提供しています。これは、標準的な市場のバリエーションの実質的に半分の重量です。

コンポーネントの製造においても同様に重要なのは、熱膨張係数（CTE）です。これは、硬化中の膨張のレベルによって、元のマスターモールドとは異なる最終コンポーネントの形状が生じるためです。したがって、CTEが低いと、拡張の可能性が低くなります。これは、F1、航空宇宙、および究極の精度を必要とする同様のセクターで最も重要なことです。

産業が古い製造方法からよりハイテクなアプローチに移行するにつれて、複合材料、したがってエポキシツーリングブロックの新しいアプリケーション分野が出現しています。ヨーロッパのツーリングブロック市場は現在約1100万ユーロと評価されており、ツーリングブロックは複合部品が製造されるますます多くのセクターに供給されています。これらには、鉄道、船舶、航空宇宙、および一般的な自動車を含む、輸送アプリケーションの幅広いセクションが含まれます。テニスラケットやゴルフクラブなどのスポーツ用品の製造。そしてますます、再生可能エネルギー産業、特に風力発電所。