F1チームが先進ツーリングブロック技術を活用し比類なきパフォーマンスを実現

フォーミュラワンの頂点に立つスピードは、精密工学にかかっている。より軽く、より速いマシンを求める絶え間ない追求の中で、チームはカーボンファイバー部品に頼り、構造強度を維持しながら劇的な軽量化を図っている。

トレルボルグは、これらのカーボンファイバー部品の基盤となるエポキシツーリングブロックの主要サプライヤーだ。AEMセールスグループマネージャーのクリス・メリングス氏が説明する通り、プロセスは3ステップのワークフローだ：まず、エポキシボードを特別に調合された工業用接着剤で接合；次に、5軸CNCマシンでブロックを部品の正確な形状へ成形；最後に、結果として得られたピースをシールし、マスターモールドを作る。

このマスターモールドから、プリプレグカーボンファイバーを積層しオートクレーブで硬化させることでコンポジットツーリングを製作する。硬化したラミネートはモールドの完全なレプリカとなり、最終部品の完璧なテンプレートを提供する。

トレルボルグのポートフォリオには7種類のツーリングブロックがあり、うちTB650がF1チームの約75%に採用されている。1970年代半ばに登場したTB650は、卓越した安定性、低密度、優れた表面仕上げで品質のゴールドスタンダードであり続けている。

「当社のボードは、比類なき安定性、最小重量、優れた加工性を兼ね備える」とメリングス氏。「自動化製造プロセスの統合がさらに当社を差別化し、フォーミュラワンの長期サプライヤーとしての地位を確固たるものにしている。」

ツーリングブロックを観る

ツーリングブロックはエポキシ樹脂、ガラスマイクロバルーン、硬化剤から設計され、オーブンで硬化させ剛性の高い高品質マトリックスを形成する。標準ボードに鋳造され、意図する部品の寸法に合わせたり超えたりするより大きなブロックへ組み立てられる。

大型部品では重量がクリティカルだ。トレルボルグは400 kg/m³グレードを提供——従来の市場選択肢の約半分の重量——し、車両全体のパフォーマンスを向上させる。

熱膨張係数（CTE）も同様に重要だ。低いCTEは硬化時の寸法変化を抑制し、最終部品がマスターモールドとピンポイント精度で一致することを保証する——フォーミュラワン、航空宇宙、その他の高精度産業での必須要件だ。

製造がハイテクコンポジットソリューションへシフトする中、エポキシツーリングブロックの需要は拡大している。欧州市場は現在1,100万ユーロを超え、用途は鉄道、船舶、航空宇宙からスポーツ用品、再生可能エネルギー（特に風力発電インフラ）まで多岐にわたる。

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