11の主要な損失を対象とすることにより設備効率を改善する

誰もが利益を圧迫する競争環境、そして最終的には北米での仕事に対処するための特効薬を望んでいます。制御エンジニアから保守マネージャー、運用マネージャーに移行したことで、その特効薬の探求を証明できます。

現実には、組織の収益性を根本的に改善するための手段はほとんどありません。グローバル市場と価格サポートにより、商品コストは一般的に固定されています。同じことがあなたの会社の製品やサービスに対して受け取った価格にも当てはまります。労働市場とコストもある程度固定されています。燃油サーチャージを除いて、ロジスティクスコストは一般的に設定されています。

保守または運用管理者として、管理範囲はサイトの4つの壁に拘束されます。エネルギー価格には、エネルギー監査と節約活動を追求する上でのコスト削減の機会がいくつかあります。

最大の機会は、11の主要な損失を対象とすることにより、設備総合効率の改善に注力することです。これらの損失をターゲットにする場合、400％以上を返し、プロセスへの従業員の関与を向上させることは珍しくありません。

11の損失は、計画的なシャットダウン、ダウンタイム、パフォーマンス効率、品質の損失という4つの主要なカテゴリに分類されます。

計画されたシャットダウン損失： このカテゴリは損失とは見なされないことが多く、製品を生産するための隠れた機会になる可能性があります。

• 損失1– 生産が予定されていないために容量が失われ、休憩のために機器が停止し、シフトが変更されました。 プラントは月曜日から金曜日までしか稼働できず、土曜日と日曜日は利用可能です。 3シフト操作では、3番目のシフトがメンテナンス専用になる場合があります。あるサイトでは、ある地域のオペレーターが休憩中にバガーをシャットダウンしていました。
  
  休憩中にすべての機械が確実にカバーされるように休憩スケジュールを適用することで、損失を解決しました。別の分野では、バガーのパフォーマンスを自動的にトレンド分析する機能がありました。すべてのシフト変更の30分前に、コードの日付を変更するためにバガーが停止されます。バガーは、次のシフトがフロアに到着し、前のシフトからハンドオフを取得するまで再起動しませんでした。トレンドを投稿することで意識を高めることで、この損失を解決しました。

• 損失2 –計画されたメンテナンスで容量が失われました。 計画的なメンテナンスを行うには、毎日全体のシフトが必要ですか？この損失に対処するために、監査および継続的改善ループを備えた適切な計画およびスケジューリング手順が利用されます。保守管理者は、自分の時間の65％を床に置いて、仕事が順調に進み、障害物を取り除くようにする必要があります。例としてNASCARを取り上げます。 1950年、ピットストップには4分近くかかりました。今日、ピットクルーは車をトラックに戻すのに20秒もかかりません。

ダウンタイムの損失： このカテゴリには、次の損失領域が含まれます。

• 損失3– 明らかな機器の故障または故障。 ダウンタイムを追跡していない場合、または数値がわからない場合は、主要なイベントに注目してください。まず、2時間以上失われる重大なイベントを文書化します。それらを追跡するための単純な根本原因分析フォームを作成します。メンテナンスと運用の部門の枠を超えたチームに権限を与えて、責任ではなく根本的な原因を特定します。調査結果を実行して、イベントが二度と発生しないようにします。

• 損失4– ある製品またはロットから別の製品またはロットに変更するためのセットアップと切り替え。 これらの時間を短縮する新しい方法を開発するために従業員に力を与えます。ある分野では、定置洗浄（CIP）サイクルに必要な時間を短縮すると、同じ洗浄レベルが得られましたが、全体的な切り替え時間が1時間以上短縮されました。

• 損失5– ツールの変更とパーツの変更に必要な時間。 1分間のダイ交換（SMED）などのツールは、これらの切り替えを1つのステップに分解します。フローラッピングシステムの切り替えでは、247のステップが特定され、完了するまでに2.5時間かかりました。 SMEDを開始した後、切り替えは15ステップに短縮され、時間は30分に短縮されました。 NASCARで使用されるアプローチは非常に似ています。

• 損失6– 機器とプロセスの起動とシャットダウン。 機器オペレーターからのベストプラクティスに基づいて、全員が従わなければならない起動およびシャットダウンシーケンスを開発します。起動時またはシャットダウン時のすべてのタスクを順番に並べたグラフを作成します。並行タスクの機会を探します。保守および運用チームに権限を与えて、各シーケンスに必要な時間を短縮します。制御システム内のイベントのすべてまたは一部を自動化する可能性を判断します。

パフォーマンス効率の低下： このカテゴリには、機器の速度、出力、または容量が満たされない場合の損失が含まれます。

• 損失7– ラッパーから紙がはがれたり、フィルムが正しくトラッキングされなかったりするなどの機器のマイナーストップは、時間の経過とともに増加する可能性があります。 これらのマシンの一時的な中断は一般的に追跡されませんが、合計すると驚くべきものになります。 3シフトの5日間の運用で発生する各シフトの6分間のマイナーストップは、50週間で最大75時間失われます。これを修正して、1台のマシンだけでほぼ10シフトの容量を返すようにします。

• 損失8– 設計速度またはサイクルタイム未満で動作する機器からの出力（生産性）が低くなります。 経年劣化により、マシンの動作が遅くなる傾向があります。 10％の損失が一般的に発生します。オペレーターは、故障や軽微な停止を減らすという信念を持って、機器の動作を遅くします。コミュニケーションの欠如は、この種の喪失の一因となる可能性があります。修理が行われるまで、メンテナンスによってケースパッカーの速度が低下しました。修理が完了した後、オペレーターは数週間後に低料金で機器を稼働させていました。

品質の低下： これらの損失は、最終的なカテゴリを構成します。メンテナンスが不十分な機器から高品質の製品を製造することも、常に仕様から外れている機器から品質を維持することもできません。機器が設計レートで稼働していて、オンデマンドで利用できる場合でも、高品質の製品を生産していない場合は、レートで無駄を生み出しているだけです。容量と労力を失うだけでなく、材料費も失います。

• 損失9– 廃棄物やスクラップで発生する損失は簡単です。無駄なだけでなく、容量が失われます。

• 損失10– 欠陥のある、または販売できない製品は大きな損失です。再加工やリサイクルが可能であっても、貴重な労力と容量がかかります。

• 損失11– 起動とシャットダウンにより、歩留まりまたは遷移損失が発生します。起動時またはシャットダウン時に、高品質の製品は生産されず、無駄になります。上記の損失6で特定されたソリューションを利用して、ランプアップまたはランプダウンの損失を減らすことができます。

この知識を身につけて、サイトを歩き回って自分自身に挑戦し、改善の機会がどこにあるかを判断してください。回転していない石をひっくり返すと驚くかもしれません。

容量を確保するために機器のメンテナンスプログラムを開発することにより、これらの損失を防ぎます。機器の日常の使用に関与するすべてのグループからのサポートを要求し、社内のすべてのレベルの従業員からの意見を求めます。これらの熱心な従業員を使用して、パフォーマンスへの情熱を生み出し、定量化可能な結果を​​提供します。

参照：
「CPMMレビューブック、第2版」、AFE
「アメリカでの総合的生産管理」、SME
「日本以外のプラントへのTPMのインストールに成功」、ハートマン
「実用的TPM – Agilent Technologiesでの機器管理の成功」、Leflar