あなたの信頼性の旅が成功することを保証する方法

今日の製造工場は、多くの可動部品のモザイクです。場合によっては、同じ部分が異なることを行うために使用されます。あるアプリケーションでは、部品の故障は小さな結果にすぎない可能性がありますが、別のアプリケーションでは、故障が重大な大惨事を引き起こし、時間と製品の大幅な損失をもたらす可能性があります。

各プラントは異なり、独自の潜在的な問題と軽減タスクのセットがあるため、重大な障害の特定と軽減には、意識的な努力、経験、知識が必要です。信頼性に重​​点を置くことは、ファーストパス、ファーストクオリティの生産を維持するために不可欠です。

信頼性は特徴ではなく、継続的な旅であることを覚えておくことが重要です。この旅の最も重要な目的の1つは、システムや機器を危険にさらす可能性のある欠陥を特定して排除することです。

信頼性に関して言えば、欠陥とは、その状態が単一の機器に関連するものであれ、操作全体に関連するものであれ、完全ではないものです。欠陥は、歯車の歯が壊れているような単純なものから、生産ライン全体のように複雑で、要求に対応できないものまであります。最も重要なことは、欠陥を原因まで追跡し、問題に対処して欠陥の再発を防ぐことです。

欠陥は、環境内のアイテムの通常の劣化、設計の欠陥、アイテムの不適切な製造または使用、汚染物質への暴露、不適切な修理、他の障害による巻き添え被害、または不適切な予防保守など、さまざまな原因によって引き起こされます。欠陥状態は何年も休止状態にある可能性がありますが、欠陥アイテムに異常な方法でストレスがかかった場合にのみ明らかになります。

欠陥の原理とその原因は広く説明できますが、特定の障害はその原因と結果の観点から定義されます。ポンプインペラの故障は、モーターベアリングの故障とは異なる原因があります。システム内の部品の位置によっては、障害が発生すると、製品の品質が低下したり、ラインが完全にシャットダウンしたりする可能性があります。製造施設の信頼性を向上させる方法を理解するための基本は、アイテムがどのように故障する可能性があるかを理解し、一度故障すると、それらの故障の影響を理解することです。アイテムの効果を理解したら、適切な軽減タスクを設計できます。

緩和タスクは私たちの周りにあり、さまざまな方法で私たちを保護します。いくつかの一般的な緩和タスクには、日焼けを防ぐために日焼け止めを塗る、スピードメーターを使用してスピード違反の切符を受け取らないようにする、手を洗って病気にならないようにするなどがあります。言い換えれば、軽減タスクは、有害な結果を防止または最小化するために行うことです。軽減タスクは自動的には発生せず、無料でもありません。それらは、専門家によって行われる合理的な分析の一部です。専門家は、結果の費用便益分析に基づいて、タスクを軽減するための推奨事項を作成します。

さらに、これらの影響の大きい項目が特定されたら、その影響を減らすようにシステムを設計する必要があります。システムを設置したら、将来の障害イベントから保護するために、システムをアクティブに保つ必要があります。状況が変化しても、システムがまだ適切であることを確認するために分析が繰り返されるように、努力を継続する必要があります。

信頼性を向上させるための7つのステップ

古いことわざには、「千マイルの旅は一歩から始まります」とあります。これは、信頼性への道のりにも当てはまります。しかし、最初のステップは何ですか？

悪役を知る

信頼性を向上させるための一般的なアプローチは、慢性的な障害が発生していると思われるアイテムを特定し、それらを「最悪のアクター」としてタグ付けすることです。悪意のある人物を特定する際に検討する指標には、平均故障間隔（MTBF）、メンテナンスコスト、緊急作業、または同じエリア内の機器または機器グループの一定期間の平均メンテナンスコストがあります。

傾向と根本原因を理解する

悪役を研究する際に、次の質問は慢性的な失敗の根本的な原因を明らかにするのに役立ちます：「問題はいつ始まったのですか？」または「いつもこんな感じでしたか？」または「信頼性のレベルを変更する原因となった開始イベントはありましたか？」

重要なアイテムの状態を知る

一般的な方法は「予知保全」として知られていますが、これはしばしば誤称です。一般に、これは、テスト対象の機械の初期故障に関する情報を提供することを目的として、プラント機器で日常的に実施される特定の数の診断テストを指します。ただし、実際には、予知保全は予測を提供するのではなく、問題の兆候を示している機器にフラグを立てます。定期的な診断テストは費用対効果が高く、機器のメンテナンス要件についてタイムリーな決定を下すために使用される場合、それらが生成する情報は非常に価値があります。より正確な名前であり、ツールの適切な使用を促すものは「状態監視」です。これは、貴重な障害軽減タスクになる可能性があります。それは失敗を防ぐことはできませんが、失敗の原因と将来の予防についての手がかりを与えることがよくあります。

失敗のパターンを知る

信頼性エンジニアは、機器アイテムの故障履歴を評価して、アイテムが期待どおりに機能しているかどうか、または低品質の部品や不十分な組み立て技術による品質の問題が発生していないかどうかを確認できます。このプロセスは分布分析と呼ばれ、正しく適用された場合、慢性的な障害を特定して最終的に排除できる強力な障害分析手法です。

ロジスティクスを理解する

保守と信頼性は、時間的に相関する複数の有効なリソースの収束です。適切なツールを使用する適切な人が適切な手順を使用できるようにリソースを整理するには、高度なスキルと細部への注意が必要です。

根本原因障害分析の専門家は、障害に関して収集したデータを5つの「P」と呼ばれる5つのカテゴリに分類します。

• 人 – 彼らが実行する必要のある仕事のスキルレベルはどれくらいですか？彼らは細部にどのように注意を払っていますか？
• パーツ – 修理によく使われる部品は何ですか？それらはどのように保存されますか？幾つか？誰が部品を提供しますか？品質とは何ですか？
• 手順 – 書面による手順はありますか？彼らはフォローされていますか？
• 紙 – 人々の活動と機器の使用状況を追跡するためにどのような文書が使用されていますか？メンテナンス記録はどこにありますか？
• 実践 – 一般的な方法は何ですか？彼らはどこから来たのですか？

信頼性エンジニアは、信頼性が低い理由を調査するときはいつでも、5つの「P」を調べます。信頼性の低下を引き起こしている欠陥は、これら5つの「P」内にあります。

生産ラインのモデル化

適切なシステムとそれらのシステムをサポートする組織構造が整ったら、機器の設計を検討する必要があります。理想的には、これは生産ラインが構築される前に行われるでしょうが、企業はしばしば何年も前に設計された生産ラインを継承します。これは、彼らが不十分に設計された機器やシステムで立ち往生していることを意味しますか？デザインを改善する機会がある場合ではありません。問題は「それをする余裕があるか」ではありません。むしろ「私たちはそれをしない余裕がありますか？」

システム設計の弱点を明らかにするのに役立つツールの1つは、信頼性、可用性、および保守性（RAM）のモデリングです。最新のRAMモデルは、全体的な信頼性向上戦略の一部である構造化された予防および予測タスクとともに、設計改善の価値を示すことができます。モデルは、改善が行われる前に、提案された改善の利点も示します。これにより、リスクを大幅に削減できます。

集中的な投資を行う

分析によって弱点が存在することが示された場合、焦点を絞った改善が役立つ可能性があります。焦点を絞った改善努力は、「これができる」という考えを実証するのに役立ちます。効果的に対処されると、悪意のある人物（通常は一度に1人）が問題を引き起こすのをやめます。これにより、組織は必要な変更を受け入れ、時間をかけてゆっくりと実装する機会が得られます。

組織が変化が前向きであることを理解し始めると、抵抗が低下し、変化のペースが加速する可能性があります。

信頼性におけるこれらの短期的な目標が達成された後は、旅は終わっていないことを覚えておいてください。信頼性は、欠陥に対する根拠を獲得し、継続的な改善の過程で新しい目標を設定することにかかっています。一度達成されると、上記の手順は、改善された一貫した製品品質、需要を満たすか上回る稼働時間、およびかつては手の届かないと見なされていた可能性のある安全記録を達成するための基礎にすぎません。