ツール入力の最も一般的な方法
工具の投入は、カッターにとって最も罰則のある作業の1つであるため、機械加工の成功にとって極めて重要です。ツールや操作に適さない方法で部品を入力すると、部品が損傷したり、ショップのリソースが使い果たされたりする可能性があります。以下では、最も一般的なパーツ入力方法と、それらを正常に実行するためのヒントについて説明します。
事前に開けられた穴
ポケットの深さ全体（およびエンドミルの直径より5〜10％大きい）まで穴を事前に開けることは、エンドミルをポケットに落とす最も安全な方法です。この方法により、最終作業の乱用と工具の早期摩耗を最小限に抑えることができます。
らせん補間
らせん補間は、鉄系材料を使用した工具入力の非常に一般的で安全な方法です。この操作中にコーナーラジアスエンドミルを使用すると、工具の摩耗が減少し、コーナーの故障が減少します。この方法では、カッター直径の110〜120％を超えるプログラムされたらせん直径を使用します。
ランプイン
このタイプの操作は非常に成功する可能性がありますが、カッターが耐えなければならない多くの異なるねじり力を発生させます。この方法では、適切な切りくず排出の余地があるため、強力なコアが重要です。切削部分を強化するコーナー半径の工具を使用すると役立ちます。
推奨される開始ランプ角度：
硬い/鉄の材料：1°-3°
軟質/非鉄質材料：3°-10°
この一般的なツール入力方法の詳細については、RampingtoSuccessを参照してください。
アーシング
この工具入力方法は、方法と利点の両方で傾斜に似ています。ただし、ランプは上からパーツに入るのに対し、アークは横から入ります。エンドミルは、湾曲した工具経路または円弧をたどります。フライス盤では、工具が部品に入るときに工具の負荷が徐々に増加します。さらに、工具が部品を出るときにかかる荷重が減少するため、衝撃荷重や工具の破損を防ぐことができます。
ストレートプランジ
これは一般的ですが、多くの場合問題のあるパーツの入力方法です。部品にまっすぐ突っ込むと、工具が簡単に破損する可能性があります。ただし、この加工方法を選択する場合は、加工が成功する可能性を最大限に高めるために、特定の基準を満たす必要があります。エンドミル加工にはフラットな入口点が組み込まれているため、切りくずの排出が非常に困難になるため、工具はセンターカッティングである必要があります。ただし、ドリルビットはまっすぐに突っ込むことを目的としているため、このタイプの操作に使用する必要があります。
ストレートツールエントリ
パーツにまっすぐに入ると、まっすぐに突っ込むのと同じように、カッターに負担がかかります。カッターが完全にかみ合うまで、この操作中は、進入時の送り速度を少なくとも50％下げることをお勧めします。
ロールインツールエントリ
カットに巻き込むことで、カッターが完全に噛み合い、自然に適切な切りくずの厚さを獲得できるようになります。このシナリオの送り速度は50％減らす必要があります。
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