モールド vs 焼結摩擦材：主要な違いを徹底解説

摩擦材の世界市場は2020年までに230億ドルに達すると予測されています。モールド（成形）と焼結（シンタード）摩擦材の違いをお探しなら、この記事がガイドになります。

アスベストが多くの国で摩擦材として排除されて以来、代替材料の研究が続いています。この2材料は、現在市場で最も普及しているものの一つです。

モールド摩擦材とは？

モールド摩擦材は、油圧プレス法で金属を成形して作られます。

モールド摩擦材の製造プロセスは以下の通りです：

高品質製品製造には、適切な設備、材料、人員が必要です。

モールド摩擦材は、クレーン、リフトトラック、鉱山・伐採機器、ドラグライン、ショベルなど重機に使用されます。一般に重工業用途に適しています。高性能車にも理想的で、極めて高温に耐えながらグリップを維持できます。

焼結摩擦材は、粉末冶金で製造されます。焼結材料のベースとなるのは以下の金属です：

粉末は主にアトマイズ法（霧化法）で製造され、冶金プロセスを経て摩擦材になります。

焼結プロセスは金属の物理的属性を維持します。

粉末を目的形状に合わせた金型/ダイキャビティに充填し、常温高圧で圧縮して固形成形体を作ります。

この固形体を炉で極限まで加熱します。これが焼結プロセスで、金属粒子が融合し、剛性のある製品になります。

このプロセスでクラッチ、ブレーキパッド、ブレーキライニングが製造されます。

モールド材と比較して、焼結材はより高い摩擦特性を持ちます。普通車から重工業機械まで幅広く使用可能。さらに安価なため、広く採用されています。

焼結材はモールド材より摩擦係数が高いですが、両ブレーキシステムとも高耐久性です。最終的には使用条件次第です。

元素の混合により、焼結摩擦材は高い摩擦力を発揮します。一方、モールド材は高温下でもグリップを維持できます。

品質材料の選定は難しいですが、最適な選択は意外とシンプルです。

モールド材は低温条件下で優れ、焼結材は高温条件下に適しています。焼結材はローターを摩耗させますが、モールド材はローターに優しいです。両方とも長寿命なので、最終判断はユーザー次第です。

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