ロータリートランスファーマシンへの転換で効率と成長を実現

最も成功している機械加工ショップは、常に改善を追求する企業です。だからこそ、最高の技術を求め、それを最も効率的に活用しようとします。アメリカン・ターンド・プロダクツ（ATP）の創業者は改善に専念し、そのマインドセットを企業文化に植え付けました。それが同社に良い影響を与え、ネジ切り盤ショップからロータリートランスファーマシンを主力とする企業へと転換し、新たな市場への成長と拡大を遂げる原動力となりました。

ジェフ・プレスコット氏（ハイドロマット技術者）が、同一部品を生産する2台のハイドロマットマシンを運転しています。両機とも16ステーション、垂直工具スピンドルユニット、ホッパー給材のファナックロボットを装備。

機械加工の伝統

ATPのルーツは1956年創業のアイミー社にあります。創業者ハリー・アイミーは機械工として、オハイオ州コノートに根を下ろし、自動車業界向けのシンプルな部品を複数主軸盤で加工していました。自社工具の製造、外径/内径研削、組立作業も一部手掛けていました。

ハリーの息子ジェラルド・B・「ジェリー」・アイミーはコノート高校卒業後、USスチールの鉱石運搬船で働き学費を稼ぎ、ハイデルベルク大学で化学を専攻。卒業後すぐ、父の経営する家業の機械加工会社で働き始めました。

数十年の運営を経て、アイミー社はシートベルトシャフトプロジェクトの新規契約を獲得し、3台のダベンポートを購入。しかし、当時コノートでは熱処理とメッキが不可能で、最寄りのペンシルベニア州エリーまで外注していました。そこで1984年、ジェリーはアメリカン・ターンド・プロダクツをエリーに設立。サプライチェーンのリードタイム短縮とサプライヤー統合を図る戦略的な動きでした。また、すべてダベンポートで自動車部品を生産するニッチな製造拠点も同時に誕生しました。その後、新たな機会に応じて機械とサービスを追加していきました。

ATPの共同オーナー兼COOのハリー・アイミー氏（左、ドロウ・ホフマン顧客関係担当副社長とニック・アダムズエンジニアリングマネージャーと共に）、そして弟で共同オーナー兼CEOのスコット・アイミー氏が、事業の多角化に取り組んでいます。

ジェリーは機械加工業界でのキャリアの中で、全米ネジ切り製品協会（NSMPA、現：精密機械製品協会PMPA）に深く関わり、多くの委員会、理事会、会長を歴任。協会と業界への貢献で最高栄誉のメリット賞を受賞。2018年に長い闘病生活の末に他界し、経営は二人の息子、スコット・アイミー（共同オーナー兼CEO）とハリー・アイミー（共同オーナー兼COO）に託されました。

継続的改善

従業員の間で、ジェリーは継続的改善の原則に専念し、常にデータで裏付けられた研究を重視していたことで知られています。「機械別、ジョブ別に分類されたノートが、彼のオフィスに山積みされていました」とATPのエンジニアリングマネージャー、ニック・アダムズ氏は振り返ります。「家族内で議論になると、彼は山の底から一冊引っ張り出し、ページをめくって『ニック、これを見ろ』と言うのです。」

この改善への重視が、リーン生産の導入（4年前）など他の変革をもたらしました。ポール・A・エイカーズ著『Two Second Lean』などに基づく原則には、3S（整理、清掃、標準化）によるプロセス改善の教育と実践が含まれます。従業員によれば、これらの変化により生産現場の作業者、エンジニアリング、経営陣の関係性が改善されたとのこと。「『それは誰かの責任だ』と言うのは簡単です。私たちは全従業員が気になることを変えられるよう権限を与えています」とアダムズ氏。「問題を文書化し、前後比較、解決手順、解決過程をビデオで記録します。これらの改善は月例表彰の対象となります。作業場の清掃のような小さなものから、出荷エリア全体の見直しのような大きなアイデアまであります。『これにより従業員は日々の業務にオーナーシップを持ち、変更権限を得て士気が上がり、責任のなすりつけ合いがなくなり、チームとしてより良く機能するようになります』と彼は付け加えます。」

会社の拡大

ジェフ・プレスコット氏が、複数の垂直ユニットと水平工具スピンドルの3軸CNCフランジを備えたハイドロマットEpic R/Tマシンの工具交換を行っています。ATPが最初のハイドロマットロータリートランスファーマシンを導入したのは1989年で、以来、同社の生産旋削部品の主力手段となっています。

ATPの50,000平方フィート（約4,645㎡）のエリー工場には現在、3台のハイドロマットマシンに加え、CNC複数主軸盤、二主軸CNC、単主軸スイス型CNC旋盤があり、主に自動車部品と油圧部品を生産しています。

エリー工場を拡張するか、別の場所に第二工場を建設するかの選択を迫られた際、アイミー兄弟は後者を選択。エリーから15マイル（約24km）離れたペンシルベニア州フェアビューに、45,000平方フィート（約4,180㎡）の新工場を1998年に設立しました。このフェアビュー工場が現在の本社で、主にロータリートランスファー施設として6台のハイドロマットマシンが稼働し、さらに1台がミズーリ州セントルイスのハイドロマット本社で建造中です。また、穴あけ機、エマグ旋盤、シマダ・キタコ旋盤も設置し、CNC研削、ボア仕上げ、熱処理デバリングなどの二次加工も行っています。

なぜエリー工場を拡張せずフェアビューに建設したのでしょうか。「100〜150人の規模の施設2つの方が、巨大な1工場より管理しやすいと考えました」とハリー・アイミー氏。「2つの施設でより強い文化を築きたかったのです。」二拠点モデルにはデメリットもあると認めます。2施設の運営コストは高く、すべてが2セット必要になります。しかし、ハリー氏は「余分な費用がかかる一方で、一定の規模の経済性も達成できます」と述べています。

1990年、ATPはテキサス州エルパソにダベンポート工場を開設し、自動車部品を生産。「メキシコのマキラドーラ（輸入加工工場）向けにシートベルトとエアバッグ部品を供給していました」とハリー氏。「顧客の工場がメキシコにあったため、エリーからティフアナ、フアレス、レノサ、モンテレイまでの輸送費を避けるため、テキサスに工場を置くのが合理的でした。」2006年、エルパソ工場をアロー・マニュファクチャリング（現メタル・シール社）に売却し、ハリー氏はペンシルベニアの2工場に集中するため帰還しました。

混乱がイノベーションを促す

ハイドロマット技術者ロン・マートン氏が部品精度をチェックしています。ATPの売上の60〜70%は、大量の高品質部品を迅速に製造できるハイドロマットマシンで生み出されています。

ATPは長年、ダベンポートとエイックムのネジ切り盤を主力としてきましたが、改善への開かれた姿勢が生産加工の見方を変えるきっかけとなりました。「GEホーム・ランドリー部門の大型案件を手掛けており、そのプログラムの大幅増産の機会を得ました」とハリー氏。この機会により、大量の高品質部品を迅速に製造する新たな方法を模索することになりました。「NSMPA（PMPA）のメンバーでハイドロマットを導入し、非常に満足している人たちを知っていました」と彼。「アイミー兄弟はハイドロマットマシンと、それが当社のニーズを満たす可能性に興味を持ちました。」

1989年、ATPはハイドロマット25-12レガシータイプを2台導入。すぐに計算が正しかったことが判明しました。ロータリートランスファーマシンはより速く高品質な部品を大量に製造できたのです。例えば、ATPは以前シートベルトシャフトをダベンポートで製造していました。「ハイドロマットでこのシートベルトシャフトを工具化し、ダベンポートの半分のサイクルタイムで加工できるようになりました」とハリー氏。以来、同社は振り返ることなく、ハイドロマットを生産旋削部品の主力機としています。

2年後、さらにハイドロマット45-12を1台追加購入。この新機種ではシャフト部品をさらに速く、より大量に製造できました。オリジナルの2台に空き時間ができたため、1台を自動車エアバッグ部品向けに工具化。これが収益性の高い市場となりました。「1990年代、より安全な車への需要でエアバッグ部品が巨大市場になりました」とハリー氏。「世間はより安全な車を求め、車両あたりのエアバッグ数は増え続けました。私たちはこの市場に早期参入し、ニッチな製造だったため、エアバッグ部品ビジネスで足場を固められました。」

ロータリートランスファーマシンがATPの業務にとって必然的な選択だったわけではありません。アダムズ氏によれば、同社が生産する部品タイプでは、ロータリートランスファーマシンのワークホールディングが課題になるとのこと。「私たちが扱うのは特殊な形状が多く、きれいな丸棒ではありません」と説明。しかし、これは時間とともに改善されました。「長年にわたり、ハイドロマットのワークホールディングが向上し、ステーション間の一貫性が高まったのを見てきました」と付け加えます。「今の経済環境では、これがハイドロマットを際立たせている要因だと思います。」

アダムズ氏によれば、ハイドロマットの強みはそのスピードと生産量です。これらは、マルチスピンドルでジョブを走らせるかハイドロマットで走らせるかを判断する際の基準になります。「ATPで大量生産が必要でスピードが求められるジョブは、ハイドロマットに割り振られます」と彼。

ロン・マートン氏が、ATPのハイドロマットR/T 32/45-16マシンのEpicプログラムを調整しています。同社は各ステーションの切削時間を均等化し、シーケンスを再編成することで、わずか0.5秒単位でサイクルタイムを短縮するよう努めています。

継続的改善は、ハイドロマットマシンでの持続的成功にも役立っています。プログラミングと工具を見直し、ステーションを再編成してサイクルタイムを削減します。「すべてのステーションがどう連携しているか把握したら、目標は各ステーションの切削時間を均等化することです。ATPはこの均等化が得意です。シーケンスを再編成して、わずか0.5秒でも削り出します」とアダムズ氏。「ハイドロマットの担当者からは、時々『君たちはクレイジーだ』と思われます。私たちは常に不可能を求めるのです。」

文化の変革

現在、フェアビュー施設には6台のハイドロマットがあり、すべてバー給材機です。3台は自動車とATPの従来からの確立された仕事を、残り3台は新規獲得した非自動車案件で月産約65,000個を生産しています。

ロータリートランスファーマシンの導入はビジネスを劇的に変えました。「最初のハイドロマット導入から5〜10年以内に、売上の60〜70%がハイドロマットで生み出されるようになりました」とハリー氏。「今日でもその割合はほぼ同じです。私たちは圧倒的にハイドロマットショップです。」顧客関係担当副社長のドロウ・ホフマン氏は、ハイドロマットマシンに対する同社の哲学をこう要約します。「安定したプロセスで、ロータリートランスファーマシンを使って、完全な部品を迅速に製造しようとしています。」

ハイドロマット技術者アラン・サージェント氏が、バー給材式ハイドロマットEpic R/T 32/45-16で生産されるすべてのアルミニウム部品をチェックしています。フェアビュー施設の6台すべてがバー給材で、多様な業界向け部品を生産しています。

ハリー氏によれば、この変化は定着しています。「文化に組み込まれるのです」と彼。「つまり、このタイプのマシンを運用し始めると、通常は別のプレーヤーを入れたくなくなります。ハイドロマットとは非常に良いパートナーシップを築いています。30年間、彼らのマシンを使い続けています。」

スコットとハリーがATPを未来へ導く中、自動車業界の変化を考慮に入れています。同社は以前からこの業界の混乱を経験してきました。長年手掛けてきた油圧ステアリング部品は、電動ステアリングへの完全移行でやがて消滅します。大型トラック用ディーゼルエンジン部品も、エンジン性能向上と寿命延長のトレンドで近年減少傾向にあり、これは続くと予想されます。そしてEV革命が、今後の化石燃料関連プロジェクトに影響を与えるでしょう。「自動車で育ってきたので、その浮き沈みや競争に過度に動揺することはありません」とハリー氏は結びます。「しかし、安定性と製品ポートフォリオの多様化のため、より幅広いプロジェクトを目指しています。」兄弟は事業の多角化と部品生産のバリエーション拡大に取り組み、荒波を乗り越えようとしています。

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リンク: gbm.media/hydromat