ロボティクスで板金曲げを革新：効率と安全性を大幅向上

板金曲げは時間がかかり非効率なタスクです。どうすれば板金をより効果的に曲げられますか？

プロセスにロボットを加えることは、板金曲げプロセスの効率と生産性を改善する完璧なソリューションになり得ます。

また、手作業でのタスク実行時に生じる潜在的危険——鋭利な金属による切り傷、大音量機械による聴覚障害、その他の怪我——を大幅に軽減します。

しかし、自動板金曲げはあなたのビジネスに適したソリューションでしょうか？

自動板金曲げ機が必要ですか？

板金を扱うなら、曲げはコアタスクである可能性が高いです。

板金曲げ技法は多種多様です。曲げ機は長らく機械工場の定番で、考えられるほぼ全ての板金曲げ技法に対応する機械があります。

ほとんどの曲げ機の問題は、手動操作であることです。オペレーターがプレスで曲げる間、板を位置決めして保持しなければなりません。毎回、人が手動で金属を移動・再位置決めする必要があります。

これには多大な時間がかかります！手作業ゆえ、様々な品質問題（サイズ不揃い、曲げラインの歪み、クラックなど）が発生し、プロセスをさらに非効率にします。

あなたの板金曲げプロセスがもっと効率的になると思うなら……ほぼ確実に正解です。

板金曲げ機にわずかな自動化を加えるだけで、生産性を大幅に向上できます。作業員をこの時間のかかるタスクから解放し、より生産的なタスクへ振り向けられます。

板金曲げプロセスに自動化を導入するにはどう始めればいい？

市場には様々な自動化ソリューションがあり、自動化レベルも様々です。一つの部品しか生産できないカスタム設計の自律機械、特定曲げタイプに特化した柔軟な自律機械、様々なセミオートノマス機械があります。

ほとんどの自律機械の二大問題は、非柔軟性と大型さです。タスクニーズ変更時の更新が難しく、床面積を大きく占有します。

手動曲げの大きなメリットは、人が新しいタスクに即座に適応できることです。どんな曲げタイプでも、人はやり方を変えて対応できます。人もあまりスペースを取りません。

理想的には、この柔軟性レベルを維持したいものです。

ここでロボットが登場します。

ロボットは人間作業者とほぼ同等に柔軟になれます。市場の他の自律板金曲げ機より遥かに少ないスペースで済みます。

近年、ロボットは製造施設でますます一般的になっています。自動化レベルを少しずつ上げられます。従来の自動化手法のように、既存作業方法を完全に刷新する必要はありません。

でも、ロボットはあなたに適していますか？

以下の質問で、ロボットが良いソリューションになり得るか自己評価できます：

これらのいずれかに「はい」なら、ロボットが適切なソリューションか検討する価値があります。

ロボットで板金曲げを自動化する基本手法は、ロボットをマシンテンディングツールとして使うことです。人間が板金を曲げ機に位置決めする代わりに、ロボットをプログラミングして板を操作させます。

これにより、人間が実行可能な実質的に全ての曲げ技法にロボットが適合します。

ロボットで実現できる板金技法の例：

V曲げ — 最も一般的。パンチとダイで板金にV字曲げを押し付ける。ロボットは板金を位置決めし、コントローラー経由で曲げプレスを自律的に作動。
ステップ曲げ — 同一板金上に複数の連続曲げラインを作り、大きな曲げ半径を生成。ロボットが板を曲げ機内で素早く移動させ、各ステップで位置を微調整。
ロール曲げ — 3本のローラーで板金に連続半径を曲げる。ロボットが板をローラーへ供給し、毎回正確に配置。
ワイプ曲げ — V曲げに類似。ダイ、パンチ、圧力パッドを使用。鍵は板をダイ上に精密に位置決めすること。よくプログラムされたロボットなら常に正しくダイを位置決め。
熱間曲げ — ロボットが特に適するもう一つの技法。曲げ前に金属を加熱。ロボット使用で、熱い金属の手動ハンドリングリスクを排除。

上記の板金曲げ技法は、ロボットがプロセスにもたらせるものの始まりに過ぎません。あなたの板金タスクの多くがロボットで実行可能である可能性が高いです。

例えば、パレタイジングは考慮していないタスクかもしれません。板金をパレットからピックする、または完成品をパレットへ置く必要があれば、ロボットでパレタイジング・デパレタイジングも処理できます。

RoboDKのようなプログラミングソリューションなら、板金曲げ機テンディングステップとパレタイジングステップを同じ直感的環境でプログラミングできます。

どの板金プロセスを自動化したいですか？ 下のコメント欄で教えていただくか、LinkedIn、Twitter、Facebook、Instagram、またはRoboDKフォーラムで議論に参加してください。

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