ロボットパレット組立：多品種環境での生産性向上

最近、以下のように自問していませんか？

• 「スループットをどう増やせるか？」
• 「より多様な製品を生産する柔軟性をどう得るか？」
• 「週を通じて一貫した品質の製品をどう作るか？」
• 「段取り替えで生産を滞らせないには？」
• 「労災請求を減らし、より良い職場環境をどう提供するか？」
• 「熟練作業者を社内のより高付加価値タスクへどう再配置するか？」

答えが「はい」なら、ロボット自動化が貴社に適しているかもしれません。

ロボット木製パレット組立の意義

今日のビジネスで成功するには、高まる顧客要求に応える必要があります。多くの用途と同様、これは困難で危険なパレット製造でも当てはまります。米国で流通する木製パレットは約20億個¹、その大半が毎年交換され国家のサプライチェーンを維持しています²。木製パレット製造の信頼性と効率的な手法の必要性は不可欠です。

「より強靭で耐久性があり、持続可能なパレットへのトレンドが高まる中、競争力を維持したいメーカーにとってハイミックス/ローボリューム生産への対応は必須です」と、Alliance Automation, LLC（オハイオ州ヴァンワート）社長兼CEOのダグ・ウェニンガー氏は語ります。「実際、増え続けるメーカーが、木製パレット組立へのロボット自動化導入により、カスタム・高付加価値製品を製造できる高柔軟性環境を構築できることを発見しています。」安川電機モートマン認定インテグレーションパートナーであるAlliance Automationは、ロボットパレット組立、解体、選別を専門としています。

ロボット木製パレット組立のメリット

専用パレット組立機は長期生産に適していますが、高コストで段取り替えに多大な時間を要します。ロボットパレット組立システムなら、典型的な段取り替え時間は5分以下で、ハイミックス製造により一貫した生産方式を提供します。

ロボット自動化により、同一システムでカスタム、ストリンガー、ブロックパレットを製造する柔軟性が得られ、20インチ（50.8cm）から120インチ（304.8cm）までのパレットサイズに対応可能です。25〜1,500ユニットの短納期生産に最適で、ブロックパレットなら時間あたり最大50個、ストリンガーパレットなら約60個を生産可能です。投資回収を目指すなら、最低2シフト稼働を検討すべきです。

40年以上製造現場で使われてきた安川電機モートマンロボットは、高速、高剛性、高精度で、印象的な速度、ペイロード容量、繰り返し精度を提供します。能力と信頼性に優れ、マテリアルハンドリングロボットを木製パレット組立に一貫して活用することで、作業者疲労を軽減し、ケガとコストのかかる手戻りを排除。これが生産効率向上と製品品質向上につながります。

工場現場での単調で危険で汚いパレット製造作業から作業員を解放することで、意思決定者は彼らを社内のより高付加価値で興味深いタスクへ再配置でき、従業員数を維持しながら企業成長を実現できます。実際、ロボット自動化の活用は一人当たり生産能力を2倍以上に高める可能性があります。

あらゆる資本設備と同様、定期的なメンテナンススケジュールの遵守が長年にわたる最大ロボット性能を保証し、ROI（投資利益率）を最適化します。安川電機モートマンロボットは初期投資回収後も最大15年間の生産稼働を設計されており、将来的な利益を生み出します。

ロボット木製パレット組立のROI

ロボットシステムは、多品種パレットを大量生産する施設、または複数シフト稼働する施設で最も収益性が高まります。システムは約1分で1パレット組立可能（シフトあたり480個）。同一パレットタイプ・サイズの大量生産では固定機械が最も合理的です。最大のROIメリットは、ロボットシステムが段取り替えによるダウンタイムを最小限に抑えながら多様なパレットタイプを生産できる能力から生まれます。

ロボットシステムの価格検討時、企業が考えるべき重要要素は、対象回収期間におけるロボットソリューションがもたらす潜在的財務利益です。安定した生産性があれば、大多数の企業が資本投資の回収を18ヶ月以内に達成でき、安定生産と高付加価値製品製造があれば、意思決定者の予想より早期に回収できるでしょう。

貴社の運用ニーズに基づくROIと回収見積もりを知るには、Alliance Automationへご相談ください。

¹ Pallet Statistics: Pallet Sizes Becoming More Standardized in the U.S. Market, PackagingRevolution.net, 2018

² Wooden Pallets Cost Us More Than You Know!, Circular Supply Chains Inc., 2018