ロボット自動化で生産効率を向上

労働力参加率が緩やかに上昇し、失業率が低下し続ける中（以下のチャート参照、データソース：米国労働統計局）、あらゆる場所で人手が求められています。



同様に、ほとんどの工場では労働力が薄く伸ばされており、仕事の優先順位付けが生産ボトルネックを招き、潜在的に期限を守るために仕事を急ぐことにつながります。しかし、これは自然とヒューマンエラーを招き、重大な欠陥が市場に流出するリスクを高めます。

幅広い業界の多くのメーカーが、最先端技術とロボット自動化ソリューションを導入し、部品の欠点に対抗し、人間では達成できないレベルの一貫性でより高い品質管理を実現しています。一方で、より保守的なアプローチでベルとホイッスル（付加機能）を少なくし、ロボット自動化の全メリットを実現していない企業も存在します。
 
品質チェックと検査
自動車メーカーも作業員エラーの影響を免れません。最近、大手自動車メーカーがロボット溶接機のプログラミング工程でのヒューマンエラーにより少数の車両をリコールしました。戦略的なボディフレーム溶接が欠落していましたが、自動化で用いられるトレーサビリティ技術の進歩により、全車両が無事把握されました。しかし、レーザーとカメラをロボットアームに取り付け、サンプル検査ではなく全数で定期検査を行っていれば、この問題は完全に回避できた可能性があります。
 
作業指示書の遵守
一方、一部メーカーは従業員が過度な主導権を取り、創造的な自由を行使したり、部品の溶接位置やネジの位置を「推測」したりすることに不満を抱いています。ロボット自動化の導入は、メーカーが元の計画を堅持し、部品の一貫性を保つのに役立ちます。例えばHC10協働ロボットの使用は、ネジ締めや部品加工のようなタスクの繰り返し精度を極めて高く保ちながら、仕上げや独創性が必要な場面で人間の要素を完全に排除せずに済みます。
 
ロボットは繰り返し精度であらゆる人間を大きく上回ります。高度に熟練した溶接工でも何度も優れた溶接が可能ですが、自然と100%の繰り返し精度は達成できません。それが必ずしも悪いことではありませんが、複数の高度熟練溶接工を確保するのは非常に困難で高コストです。同等の溶接を1人の熟練溶接工にロボットへプログラミングさせれば、ロボットはほぼ100%繰り返し精度で、より速く、人間を有害環境への曝露から守ります。これはまた、人間の不一致によるスクラップ部品の時間と廃棄を削減します。
 
定期メンテナンス
ロボット、芝刈り機、自動車、何であれ機械はメンテナンスを必要とします。ほとんどのロボットとポジショナーはメンテナンスが比較的容易ですが、一部メーカーはロボット定期メンテナンスのスケジュール維持に失敗しています。安川ロボットには自動メンテナンスログと、必要な間隔で発生するアラームが備わり、メンテナンス完了を確実にし、資本投資の長寿命化を図ります。ロボット（または他の資本設備）のメンテナンス要件を満たさないことは、製品品質への悪影響だけでなく、与えられた回収期間内でのROI達成にも悪影響を及ぼします。
 
メンテナンススケジュールをより円滑にし、究極的には顧客要求を促進するため、一部経営者はさらに一歩進み、工場自動化監視システムを導入し、統合的アプローチでリアルタイムにデータを容易に監視・蓄積・視覚的に提供しています。これにより、全工場と運用知識を同期し、予防・予知保全のためのデータ駆動型最適計画が可能になります。

垂直統合
生産のため様々な部品を他メーカーに外注しコスト削減を図る企業は珍しくありません。多くの場合、これらの低コストはサプライチェーン内で、より良いツールと高度に訓練された人材を用いて特定プロセスに特化し、その部品プロセスをより効率的にする企業から来ます。部品が外注されるたびに、企業はその生産手法の管理権を失います。さらに、納期、一貫性、コストなど他の変数がプロセスに導入され、全体的な製品品質管理をより困難にします。ロボット自動化を適切に活用すれば、メーカーは効率を高め、自社で生産手段を垂直統合することが合理的なレベルまで引き上げられます。

ロボット自動化で「ハイハイと歩き」を上手くこなす段階（ゼロロボットから5台へ）であっても、「全力疾走」の段階（20台から200台へ）であっても、今こそロボティクスにとってエキサイティングな時です。メーカーは先端ソリューションが労働力強化に必要であるだけでなく、新技術とロボット自動化が提供する収益性への実現可能な道筋も魅力的だと気づき始めています。このレベルの達成には一定の課題が伴いますが、信頼できるロボットサプライヤーが組織的成功への道筋をガイドしてくれるはずです──基礎的ステップを早期にマスターすることで、将来のパフォーマンスが向上します。