Freefly Systems、Formlabs Fuse 3Dプリントでドローンイノベーションを加速

凍てつく高高度での映画撮影から、灼熱の砂漠でのマッピングまで、ドローンは極限環境下で高価な機材を搭載し、信頼性と軽量性を両立しなければなりません。

「私たちはイノベーション企業です。アイデアを世界に届けるスピードを上げるもの——新しいソフトウェアパッケージでシミュレーションを高速化してエアフォイルをこれまで以上に速く解析することも、3Dプリンターも——私たちが生きがいとするものです。創造性をこれまでより速く世界に解き放つものなら何でも、私たちはワクワクします。」

タブ・ファーショウ、共同創業者兼CEO、Freefly Systems

映画制作に根差した信頼性

Freeflyの原点は、20万ドルのカメラ・レンズリグが要求した最高レベルの信頼性にあります。その経験が、徹底したテスト、反復飛行試験、パフォーマンスへの執念という文化を育みました。現在、同社ドローンは最大35ポンド（約16kg）のペイロード——高価なカメラ機材やLiDAR——を搭載しながら、機敏さと堅牢性を維持しています。

Formlabs Fuseシリーズによる高速試作

コンセプトを飛行可能なパーツに変えるツールの1つが、Formlabs Fuseシリーズです。ペイロード&システムエンジニアのネイト・クツン氏は説明します：

「Fuseは試作に使う最も汎用性の高いツールの1つです。常に新しいアイデアを試し、素早く動く必要があるため、それを可能にするツールがあることは極めて重要です。」

Alta X Gen2の試作パーツが一晩で造形され、チームは量産前の段階で形状、強度、嵌合をテストできました。Fuseがあれば、設計変更から造形まで1日で完結し、製品開発サイクルを劇的に短縮できます。

飛行データに基づく設計決定

Freeflyは製品投入前に数千時間の飛行テストを実施し、5年間の加速ライフサイクルテストも行います。実データがすべての設計修正を駆動し、最終製品が極限条件の要求を満たすことを保証します。

「ドローンでは、イテレーションサイクルが他の航空宇宙プロジェクトより大幅に速いことが多いです。他の航空宇宙システムでは実飛行データを得るのがずっと難しい。でもここではかなり速く実環境でテストできます。Fuseがあれば、様々なテストのためにハードウェアをドローンに搭載する、本当に速くて簡単な方法が手に入ります。」

ケーススタディ

アンテナマスト
Alta X Gen2のデュアルGPSシステムには、精緻な内部構造を持つ複雑なパーツが必要でした。Fuseシリーズで複数イテレーションを高速造形し、嵌合と信号品質を改善。

FPVカメラマウント
初期FDM試作は内部応力で繰り返し失敗。Fuseシリーズへ切り替えると、複雑な内部形状を持つ堅牢なマウントが得られ、即座に飛行テストへ。

マウントパワー
このコアコンポーネントは射出成形前にFuseシリーズで試作され、最終パーツのリファレンスとして機能精度を確保。

GPSとLiDARマウント
Fuseシリーズで造形した試作で高速テストを実施し、切削アルミニウム量産パーツへの移行前に検証。

多くのパーツはFuseシリーズで試作のみですが、Herelink無線モジュールコンポーネントのように、プリンターで直接量産されるものもあります。インハウスプロセスでサプライチェーンの不確実性を減らし、市場投入を加速。

造形後、パーツはFuse Siftで脱粉、Fuse Blastで研磨され、ワークフローを効率化し品質を安定化。

性能を引き出す材料選択

FreeflyはFuse 1とFuse 1+ 30Wの両方でナイロン12粉末を使用。高強度、耐久性、軽量性を備え、最終的に射出成形やCNC加工される飛行テスト用パーツに最適です。

「私たちは製品を可能な限り使いやすくし、その過程で超堅牢で信頼性の高いものにし続けます。」

Freeflyドローンはすでに映画制作、山火事監視、インフラ点検、自然災害マッピングに革命をもたらしています。Fuseシリーズによる高速試作へのコミットメントが、ドローンとカメラのイノベーションの最前線に同社を維持し続けています。

次のアイデアを飛ばす準備はできましたか？ Formlabs SLS 3Dプリンターを検討するか、営業へ連絡して今すぐ造形を開始しましょう。