Interplexicoメキシコ、先進自動化で生産効率を大幅改善
より小型な製品製造、より高い生産量、全体効率の改善、製造コスト削減へのプレッシャーなど、新たな市場要因が、製造業の現在の自動化プロセスへの向き合い方を劇的に変えています。企業は、改善領域を特定し、自動化エキスパートを招いて生産ラインを最適化することで、曲線の先を行く方法を再評価しています。
そうした中、100年以上の歴史と14カ国に拠点を持つグローバル企業Interplexicoも例外ではありません。Interplexicoは、自動車、航空宇宙、科学、通信業界の企業に信頼されるテクノロジーソリューションプロバイダーです。
メキシコ・ハリスコ州の自動車工場で、Interplexicoは自動車部品生産ラインの一つで生産効率改善の必要性を認識しました。この改善には、車両部品とトランスミッション部品の投入、取り出し、検査に関わる、時代遅れで繰り返し精度の低い自動化設備のアップグレードが必要でした。既存技術の低繰り返し精度がライン効率に悪影響を及ぼし、製造欠陥を調整・修正するための継続的な手動介入を必要としていました。結果として、Interplexicoは自動車メーカーである顧客の大量需要を満たせませんでした。
生産合理化のための新設備を探す中、Interplexicoは産業自動化ソリューションのディストリビューター、Koparに相談しました。生産ラインをA3リーン製造プロセスで分析し、低効率の原因を特定しました。
パレート分析により改善領域を迅速に特定し、この時間クリティカルなプロジェクトの次のステップを確立しました。Koparは、Interplexicoの射出成形プロセスにおける投入・取り出し作業のソリューションとして、エプソンの8kg可搬C8 6軸ロボットを推奨しました。
すべての導入ロボットをエプソンコントローラーで制御したことで、プログラミング作業と全体的な導入時間が大幅に簡素化されました。Interplexicoはエプソンのロボットコントローラーをマスターシステムとして使用できたため、プラスチック射出プレスとロボット間の通信にPLCのみを使用すれば済みました。これにより、デバッグとプログラミング時間が大幅に短縮されました。エプソンRC+環境でのこのアプリケーション開発は非常に容易で、Interplexicoは製造オペレーションを非常に迅速に再開できました。
Koparのサポートのもと、エプソンの6軸C8ロボットがInterplexicoの生産ラインに、5日間という記録的な短期間で、計5名(エンジニア3名、技術者2名)のリソースで統合されました。エプソンとKoparは、営業プロセスでの約束通り、自動車部品ラインにこの新しいエプソン技術を迅速に導入し、製造生産性をほぼ50%向上させました。
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