データを意思決定に変える

Quality Manufacturing Systems ソフトウェアのプロバイダーとして、製造業者がデータを収集し、それを有益なリアルタイムの情報に変換する際に直面する課題を頻繁に目にします。では、製造プロセスの各段階で収集されたすべてのデータを使用可能なものに変換するにはどうすればよいでしょうか?

今日の自動化技術は、プロセスの最初から、つまり検査と製造のために「バルーン化」された図面から、そのような情報を提供する最高の機会を与えてくれます。新しいワンクリックのデジタル自動化により、関連するすべての GD&T データが、材料特性、工程内検査、仕上げ、改訂追跡などの他の品質要件とともに図面から取得されます。

製造業務の情報と検査計画を追加することで、全員が同じ品質主導型のページを維持できます。これは、自動化された SPC データ収集とレポートに使用される機能と検査結果を決定する段階です。ここまでは順調ですね。私たちは、データをプロセス改善の意思決定に役立つものに変えるための基盤を確立しました。

データの保存と送信

Quality 4.0 の重要な原則の 1 つは、さまざまな検査システム、プロセス、ツール、およびデータ (この場合は保存されているデータ) の処理方法の統合です。当初、Quality 4.0 は新しいテクノロジーと従来の品質管理方法を融合させ、新しいレベルのパフォーマンスとイノベーションを実現しました。接続されたデバイスとデータの統合を含むように進化しました。今日の多くのゲージや測定ツールはデジタルです。しかし、まだアナログやその他の接続されていないツールがあります。これらのデバイスはデータを提供しますが、より手動の形式で結果を紙に書いたり、スプレッドシートに手動で入力したりします。測定サイトで直接、または後でおそらくオフィスで行います。

デジタル情報の取得は簡単です。接続されたゲージは、検査結果を電子的に配信します。

しかし、ここから切断が始まります。各デジタルゲージおよび工具メーカーは、検査データを独自の専用ソフトウェアに送信します。同じベンダーのツールが製品ライン全体で同じソフトウェアを使用するため、データの孤立が生じます。場合によっては、このデータは、構造化されたファイル形式の独自のインターフェイスを介して ERP/MRP システムと共有されます。デジタル ゲージとツールは、付随するソフトウェアと共に、通常、さまざまなベンダーと通信できないため、データの孤立が増えます。さまざまな島を調整することは、ERP/MRP システムの範囲となり、元のバルーニングされた図面情報とは別のものです。

アナログゲージの問題

アナログゲージは別の問題をもたらします。ツールからの測定値を個別に解釈するだけでなく、測定値を紙に手書きして後でスプレッドシートに入力するか、検査中にスプレッドシートに入力します。いずれにせよ、エラーの可能性があります。集中型データベースにデータを保存するため、収集中にタブレットまたはラップトップを使用してデータ入力エラーを最小限に抑えることができます。検査官は、何を検査し、どのツールを検査に使用するかについて、段階的な指示を受け取ります。

さまざまな島々のデジタル データをすべて自動的に追加し、一元化されたデータベースに収集し、リアルタイムの SPC とトリガーされたアラートを有効にし、統合ビューを使用してレポートすることで、貴重な情報に変換できる貴重なデータを取得します。この一元化されたデータベースに保存されると、データはすべての利害関係者がすぐに利用できるようになり、サプライ チェーンの奥深くまで広がる可能性があります。

何よりも、貴重なデータベースの情報を製造プロセスと部品の品質改善に役立てることができます。