英国製造業の近代化：時代遅れ制御システムのアップグレードによる信頼性向上

TL;DR サマリー：陳腐化プラントのデジタル化 ― どこから始めるか

問題：
多くの英国製造業者が、数十年もの古い時代遅れの制御システムで稼働しており、操業が計画外ダウンタイムと修復不能な故障の深刻なリスクにさらされています。

迷信：
すべてが近代化されるまでデジタル化できない。これは真実ではありません。しかし、陳腐化を無視することも、デジタル化を遅らせることも、あなたのビジネスが負担できないギャンブルです。

現実：

• 時代遅れ制御システム＝生産の脆弱性
• アドオンIoTセンサーは、コアシステムが時代遅れなら根本問題を解決しない
• 陳腐化は、スケーラブルなデジタルジャーニーの「入り口」になり得る
• 既存プラントシステムからのリアルタイムデータが、迅速で可視的な成果をもたらす
• 「パイロット煉獄」に陥らない ― デジタル化を長期的、全社的戦略として計画せよ

解決策：
次の陳腐化アップグレードをデジタルトランスフォーメーションの足がかりとして活用せよ。運用技術（OT）とITを統一し、最も脆弱なシステムを優先し、持続的な生産性、持続可能性、レジリエンス向上を実現するロードマップを構築せよ。

時代遅れ制御装置で稼働する英国プラントをデジタル化できますか？

…そして、その両方の課題を無視したらどうなるか？

急速にデジタル化する世界では、AIプラグインが製造業者のあらゆる問題を解決できるとの信念があるため、一部の業界が取り残されているように感じるのは簡単です。

確かに、製造業者がプラントから最大限の価値を引き出そうとする話を聞くと、ビジネスのデジタル化を検討する際に顔色が変わるのを見かけます。課題として理解できます。しばしば大きすぎたり、複雑すぎたりして検討するのが困難に見えるからです。

インダストリー4.0の蛇油を売る…

なぜこうなのか？ 私は、ソフトウェアベンダーとインフルエンサーの巨額マーケティング予算が、インダストリー4.0の蛇油を売っているからだと信じています。すべては、ダウンタイム削減と生産性向上のために、誰もがAI搭載異常検知とARグラスを購入すべきだと示唆しているように見えます。

我々の業界 ― 製造・プロセスプラント向け技術・ソリューションサプライヤーは、最新テクノロジーを過剰にマーケティングし、競合より賢く先進的に聞こえる言語を使うことで、部分的に責任があります。

しかし、こうである必要はありません…

製造業者の株主（上司とオーナー）からの期待が高く、コストとオーバーヘッドがこれほど絞られ、運用マネージャーがプラントパフォーマンス改善の選択肢を使い果たしている状況において。

エンジニアリング責任者、オートメーション責任者、運用ディレクターがどこに向かえばよいか知ることを、我々はどう期待できるでしょうか？ 特に、エンジニアリングスタッフが削減され、ITサポートの多くがアウトソースされている可能性が高い場合。

これにクローゼット（または電気キャビネット！）のスケルトンを加えれば ― 時代遅れ技術で稼働するプラント、故障を待っているだけの状態…

プラント制御が古臭いなら、デジタル化に何の意味があるのか？

時代遅れ制御装置でプラントと機械を稼働させているのは、あなたが最初のビジネスではありません。はい、現在オートメーションシステムが最盛期を過ぎていても、デジタル化する理由はたくさんあります。それについては後で。まず、なぜプラントと機械が製造業者のあらゆるデジタル戦略の一部でなければならないかについて話しましょう。

プラントデジタル化 ― ケースバイケース… 何が得られるか？

立ち上げから産業デジタル化ジャーニーをナビゲートするのは信じられないほど困難です。主に、誰もが自分の視点からそれを説明し、その要件と目的がしばしば異なる人々にとって異なる意味を持つからです。

最もシンプルな形では、デジタル化とは、ビジネスをどう運営するかについてより良い意思決定をするためにリアルタイムデータを使用することです。最も完全な形では、それは完全に接続されたエンタープライズを意味し得ます ― 顧客がデジタルで製品を構成・選択し、プラントがその製品をサプライチェーンから生産能力、製造、検査、物流、会計…さらに言及しきれない多くの要素まで、完全に接続された方法で効率的に生産するようなものです。

我々の見解では、デジタル化ジャーニーの最もシンプルなステップ ― または完全に接続されたエンタープライズ ― のいずれを行うにしても、データはすべてプロセス、プラント、機械情報を中心に回ります。データは、大部分がすでにあなたのオートメーションと監視システム内にあります。しかし、そのデータが人やシステムによって情報に基づいた意思決定に効果的に使用できる場所に配置または保存されていることは稀です。

私が会うほとんどの企業は、データを共有していないシステムでビジネスを運営しており、データがHMIやSCADAシステムにローカルにあったり ― そしてほぼ常にスプレッドシートとフォームを使った週次・月次レポートで手動でそのデータを補完していたりします。

これらの多くのビジネスは、必要なすべての人と簡単に共有できる単一の場所にあるリアルタイムデータから恩恵を受けるでしょう ― なぜなら、それらを手に入れ、目を向けられれば、生産性を非常に迅速に改善できるからです。

最大の停止・ダウンタイム原因を知れたり、どの装置が最も電力を消費し、いつ消費するかを知ることでエネルギーコストを削減できたりします。これらは、デジタル化ジャーニーを着手することで得られる最も即時的で明確な短期的メリットの一部です。

制御装置が古くても問題ない？ 追加センサーでデータ取得できる… よね？

まあ、イエスでもありノーでもあります。私が問うのは：あなたの財務責任者がビジネス会計やERPシステムをWindows 95で運用しますか？ それともIT責任者がWindows NTで動く装置でサイバーセキュリティを基盤としますか？ もちろんしません。ならなぜ、オートメーション責任者がコントローラーがもはや入手不能（運が良ければeBayのみ）で、アップグレードプロジェクトへの投資が必要だと言うとき、それを無視するのでしょうか？

はい、機械とプラントに追加センサーを取り付けることはできますが、これは慎重に検討する必要があります。そして、同じデータ（それ以上）がすでにプラントの制御盤内にあるなら、なぜそうするのでしょうか？ IoTセンサーはサイト全体のデジタル化戦略において役割を果たせますが、通常はより大きなプログラムを補完するか、孤立した遠隔装置を監視するためだけです。

時代遅れ制御装置で稼働するリスクはどの程度か？

製造プロセスが、最後のタイムバイから10年以上経過した制御システムハードウェアとソフトウェアで稼働しているだけでなく、顧客が関連PLCプログラムや電気設計の記録とバックアップも保持していない事例を数多く見てきました。

時にはPLCがパスワード保護されており、PLC自体が故障すれば、システム全体をゼロから再設計する必要があり ― 数ヶ月の開発と構築を潜在的に必要とします。

事実、昨年まさにこの状況の顧客を訪問しました。そのプロセスは、会社製造の50%の弱いリンクでした。数千人を雇用するビジネスにおいて、あらゆる故障は壊滅的です。非常に信頼性が高いがもはや入手不能なPLCでプロセスを稼働させ、回路図もPLCプログラムのソースコードもありませんでした。災害のレシピです。

プラスチック業界の別の製造業者は、わずか数年前まで、1990年代のPCB制御とWindows 3.11で全生産を押出機で稼働させていました ― 機械メーカー、設計、ソフトウェアへのアクセスなしで。

あまりにも多くの企業 ― 主要プロセス産業から自動車まで ― が、各故障後に基板レベルの修理で機械を稼働させようと期待しています。この場合、単一コンポーネント故障が数週間または数ヶ月の生産損失をもたらす可能性があるとき、なぜ生産性を5%改善することにこだわるのでしょうか？

「どちらか」である必要はない：「陳腐化アップグレード」か「デジタル化」か…

これらのいずれかを無視することは、ビジネスへの実存的脅威に近いです。オートメーション部門が制御装置で消火活動を続け、デジタル化プロジェクトをまた来年に先送りするのは、あまりに簡単です。しかし、遅かれ早かれ装置は故障します ― そしてビジネスは、自社の生産装置に投資し、独自のデジタル化ジャーニーを進める競合他社に置いて行かれることになります。

事実、新しい制御システムからデータを取り出すことさえ困難な場合があります ― 特にOEMがアクセス提供を契約されていない場合。単にアクセスさせたくないだけかもしれません。そしてOEMや制御システムプロバイダーがもはや存在しない場合、そのデータにアクセスするには制御システムエンジニアの専門家の助けが必要です。決してシンプルではありませんが、適切な経験と古い開発ツールへのアクセスがあれば可能です。

確実に、我々はさらなる投資の前に装置サプライヤーに適切な質問をすることを常に推奨します。ほとんどのメーカーは、契約交渉時に尋ねれば、追加コストなしでデータアクセスを提供します。

両方を行う ― しかし、どちらから先か？

しかし、装置が古すぎて、システムが時代遅れでソフトウェアにアクセスできないため、故障から1時間ほどで再構築・修理できない場合 ― そのときこそ、真剣にアップグレードプログラムに着手しなければなりません。資産の脆弱性を評価したら、どれを最初にアップグレードする必要があるか優先順位をつけられます。

そしてここが真のメリットです：アップグレードを検討するとき、なぜそれをスマートで接続されたプラントの世界への入り口として利用しないのでしょうか？

サイロ化アプローチ ― または「パイロット煉獄」の回避… プラントデジタル化の2つの死の鐘

このルートが魅力的に見えるなら、『「デジタルジャーニーを開始した」というニーズを満たすために、ビジネスの一部分に孤立して適用され、たった一つの部門の利益のみのためになる』サイロ化アプローチで突き進まないよう注意してください。

また『パイロット煉獄』も避けてください ― 熟考不足、投資不足のパイロットプロジェクトが、長期計画、取締役レベルのコミットメント、ショップフロアからトップフロアまでのチーム間協力の欠如により、決して潜在能力に達しない状態です。ジャーニーを全社的な変革的もの、かつ長期的なものと見なす必要があります。

我々は、OT（運用技術）とITの両方への影響を考慮に入れ、あなたのデジタル化ジャーニーを成功させるためのいくつかのアプローチを提唱します。これには、オートメーションとIT部門の両方のニーズを満たす、OTデータ通信のための安全なネットワークとサーバーアーキテクチャの設計支援が含まれます。

利害関係者と部門間の協力を促し、明確な目標と予算を設定し、サイロ化試験を超えて拡張する長期的な優先順位、標準、仕様を含む、あなたのビジネスのための「デジタル」ロードマップを開発することは、正しい場所から始まったジャーニーが時間をかけてビジネス全体に拡張できることを保証します。これは品質、持続可能性、生産性、利益の改善といった成果達成に役立ちます。

結論：陳腐化をデジタル成功の触媒にせよ

陳腐化を無視する人々は解雇されるべきです ― それほどビジネスにダメージを与える可能性があります。しかしプラス面では、適切に管理されたアップグレードプログラムは、そのリスクを事実上ゼロに減らすだけでなく、今後数年間でデジタル化があなたのビジネスに何をもたらせるかを探求し始める足がかりにもなります。

遅かれ早かれ、あなたのシステムの少なくとも一つで陳腐化を無視できなくなります。 então、なぜそれを触媒として、今後数年間でデジタル化があなたのビジネスに何をもたらせるかを探求し始めるのに利用しないのでしょうか？ 誰が知るでしょう ― 昇進するかもしれません。

FAQ：時代遅れ制御装置でのデジタル化

時代遅れオートメーション装置を使用しながらプラントのデジタル化を開始できますか？
はい ― ただし注意して。古いシステムから有用なデータを抽出することは可能ですが、陳腐化は高リスクを提示します。近代化とデジタル化を組み合わせた段階的アップグレード戦略が、最も安全で効果的なアプローチです。

時代遅れPLCとSCADAシステムで稼働することがリスキーなのはなぜですか？
時代遅れシステムはサポートされておらず、多くの場合交換不能で、バックアップや文書が欠如している可能性があります。故障すれば復旧に数ヶ月かかります。財務ソフトをWindows 95で運用しないなら、なぜオートメーションでそれを容認するのですか？

古い装置にセンサーを追加してデータ洞察を得られますか？
時には可能です。しかし、既存コントロールがすでにそのデータを内部で取得しているなら、センサー追加は非効率です。より悪いのは、真の問題を回避する可能性があることです：あなたの制御システムが危険なほど時代遅れだということ。

デジタル化ジャーニーを始めるのに最適な場所はどこですか？
既存装置とその脆弱性の監査から始めましょう。迫る陳腐化アップグレードを、新しいオープンでデータ対応のコントロールを中心にデジタル戦略を構築する機会として活用します。

デジタルトランスフォーメーションの遅延リスクは何ですか？
競争力で置いて行かれ、装置故障による長期ダウンタイムを招き、エネルギー・生産性・コスト削減を逃すリスクがあります。多くの企業は危機が強制するまで行動しません。

デジタル化で「パイロット煉獄」を避けるには？
最初からデジタルロードマップを構築せよ ― 部門横断で利害関係者を整列させ、明確な目標と予算を設定し、サイロ化試験を超えて拡張する。経営トップのコミットメントが不可欠です。

陳腐化アップグレードとデジタル化のバランスを取る賢いアプローチは？
すべての制御アップグレードを戦略的ステップとして扱え。将来対応可能なハードウェアとソフトウェアを指定し、オープン標準をサポートし、より広範なデジタル統合に必要なデータへのアクセスを提供するものを。