リーン原則とツールをマスター：効率向上と廃棄削減

リーンとシックスシグマシリーズ第2弾へようこそ。前回見た通り、リーンとシックスシグマは相補的な継続的改善手法で、それぞれ生産プロセスの全体的廃棄と変動を削減します。アプローチとツールは異なりますが、生産性と収益性改善に両方活用でき、ビジネスのあらゆる側面改善に共通して適用可能です。

リーンの哲学

リーンの二本柱

リーン哲学には相互に関連する二本の柱があります：「廃棄の排除」と「人間性の尊重」。これらの基盤的要素がリーン製造の成功に大きく寄与します。後者から説明しましょう。

「人間性の尊重」は、作業者を尊重し、彼らの生来の知性、創造性、独創性を認めることで具現化されます。これは、彼らが作る製品、生産プロセス、使用ツールを改善するようエンパワーし、挑戦させることで達成されます。

「廃棄の排除」は、組織が品質と収益性を高めるメカニズムです。リーンの視点では、顧客が受け取る価値に基づいて価格を設定します。その顧客設定価格に基づき、リーン組織が収益性を改善し繁栄する最善の方法は、低品質、納期遅延、安全問題、不必要なコストの原因、すなわちリーンで定義される「廃棄」をすべて排除することです。

リーンの5原則

1. 顧客が定義する「価値」を理解する
   顧客が特定の製品、サービス、情報に対して価値を感じ、支払う意思があるものを詳細に理解する
2. 各製品のバリューストリームを定義する
   インプットを顧客が価値を感じる製品、サービス、情報に変換するために必要な、現在のビジネス・生産プロセスを構成するすべての連結ステップを特定する
3. 組織内で継続的フローを確立する
   プロセスを合理化し、可能な限り廃棄を排除し、品質の高い製品、サービス、情報がバリューストリームをスムーズに流れるようにする
4. プルシステムの活用でフローを維持する
   継続的フローに基づき、過剰在庫なしで高品質とサービスレベルを維持しながら、需要に合わせて「ジャストインタイム」で生産を調整・バランスさせる
5. プロセスの継続的改善で完璧を追求する
   これらのステップを繰り返し、変化する顧客ニーズに製品、サービス、情報を適応させながら、すべてのバリューストリームプロセスでゼロ廃棄を執拗に追求する

「非付加価値」作業

前述の通り、廃棄排除はリーンの基盤的柱です。廃棄を特定するには、現在実行されているすべてのタスクを付加価値作業と非付加価値作業のレンズで見ます。付加価値作業は、顧客が望み支払う意思のある機能、特性、メリットを直接創出します（例：プラスチック櫛を生産する機械操作）。非付加価値作業は、顧客が関心を持たず支払いたくないタスクで構成されます（例：不良品の材料費と人件費が櫛の価格に転嫁される）。一部の非付加価値作業は必要です。例：法定報告要件を満たすタスクは櫛の生産に直接貢献しません。プラスチック櫛購入者は法定報告に関心がないかもしれませんが、株主と従業員は関心があります。これは非付加価値だが必要です。いずれにせよ、すべてのタスクを見て、合理化し、不必要な非付加価値作業を理想的に排除することが目標です。多くの研究で、多くの組織では製品・サービス生産のための作業の90〜95%以上が非付加価値作業であることが示されています。

リーンツール

リーンツールキットには多数のツールがあり、話す相手により20〜30以上存在し、様々な状況で適用可能です。以下にリーンの基盤的ツールのいくつかを紹介します。

方針展開（ホシンカンリ）

方針展開は戦略的計画と実行プロセスです。全社目標と戦略が組織の上下レベルで定義・伝達されることを保証します。さらに、プロセスを通じて全レベルが、部門目標と個人目標がいかに全社目標と戦略にマッピングされるかを特定します。個人貢献者レベルまでのこの整合性により、組織全体で理解と合意が確保され、リソース投入前に目標の不整合を修正することで廃棄を排除します。

バリューストリームマッピング

バリューストリームマップは、製品、サービス、情報創出に関わるハイレベルステップを「水平」に見るツールです。プロセスのすべての物質・情報フローとバリューストリーム全体のタイムラインを文書化。プロセスの現状をマッピングし、総サイクルタイムと付加価値タイムを対比することで、改善後の将来像への道筋における機会領域を可視化します。

8つの廃棄

リーンでは、廃棄は通常以下の8カテゴリのいずれかに分類され、すべて非付加価値作業です。"D.O.W.N.T.I.M.E"で覚えましょう。

1. Defects（不良） - 顧客仕様を満たさない製品、サービス、情報
2. Overproduction（過剰生産） - 顧客が特定時点で要求する以上の製品、サービス、情報を創出
3. Waiting（待機） - 製品処理の遅延、アンバランスフローによる人と機械のアイドルタイム
4. Non-Utilized Skills / Unused Creativity（未活用スキル/未使用創造性） - 人を才能にマッチさせず、エンゲージせず、製品・プロセス改善開発へのエンパワー不足
5. Transportation（輸送） - 製品や情報の不必要な移動
6. Inventory (Excess)（過剰在庫） - 処理中量を超え、現在の顧客需要を満たすのに不要な製品、サービス、情報
7. Motion（動作） - 製品に価値を加えない人と機械の動き
8. Excessive processing（過剰加工） - 価値を加えなくなった不必要で往々にして時代遅れのプロセスステップや活動

根本原因分析 - なぜなぜ分析（5 Whys）

現代製造施設では、製品、サービス、情報を創出するシステムとプロセスに相当な複雑さがあります。問題発生時、リーンアプローチは症状への対処で満足せず、根本原因特定に取り組みます。「なぜ？」と問い、少なくとも5回答えることで、因果関係を症状から遡り真の根本原因までたどるのが標準的実践です。この根本原因を解決します。

PDCA

リーンでは、廃棄排除を達成するプロセスとしてPDCAサイクルがよく用いられます。真の廃棄根本原因が特定・解決されるまで、数回繰り返しが必要な反復プロセスです。

PDCAは以下のステップで構成されます。

1. Plan（計画） - 機会/目標と必要な変更を定義

2. Do（実行） - 特定された機会を実現するために変更を実行

3. Check（評価） - 実行した変更の結果を測定・評価

4. Act（改善） - 結果に基づき新プロセスを標準化するか、サイクルを再開する

5S / CANDO

5Sはトヨタ生産方式に由来します。必要なものだけが、あるべき場所にある、成功のためにセットアップされた作業エリアを作ることです。各Sは日本語の英語近似語に基づく意味を持ちます：

Sort（整理） - 作業エリアのすべての資材を仕分け、不要なものを除去

Set in Order（整頓） - 必要なものを整理し、すべてのものに場所を決める

Shine（清掃） - 作業エリアを頻繁に清掃する

Standardize（標準化） - 整理、整頓、清掃のステップについて文書化された基準を確立

Sustain（躾/習慣化） - 設定した基準を検査し強化する

5Sは、ヘンリー・フォードが1920年代に考案した類似プロセスCANDOの適応版です：

Cleaning up（清掃）、Arranging（整頓）、Neatness（清潔）、Discipline（規律）、Ongoing improvement（継続改善）

迅速段取り替え（SMED：単分間金型交換）

NASCARレースで4本タイヤ交換と給油を7.3秒でやるのを見て驚いたことはありませんか？これは迅速段取り替え、すなわちSMED技術の適用によるものです。迅速段取り替えプロセスは、機械とプロセスのセットアップと移行時間を短縮します。リーンでは、セットアップと段取り替え時間短縮の目標は、最適ロットサイズを削減して生産スケジューリングの柔軟性を高めることです。迅速段取り替えは5ステップ手法で達成されます：

ステップ1 - セットアップ/段取り替えプロセスのステップ/活動を観察・研究

ステップ2 - ステップ/活動を内部と外部に分類。内部ステップは機械/プロセス停止時のみ可能（例：車がピットイン）。外部ステップは機械/プロセス稼働中に可能（例：車がコース上）。

ステップ3 - 内部プロセスステップ/活動を外部に転換

ステップ4 - 残り内部ステップの時間と労力削減方法を検討

ステップ5 - 残り外部ステップの時間と労力削減方法を検討

カンバン

カンバンは、プルベースで製造プロセスを通じた資材フローを構造化する手法です。通常、カンバン（プルカード）を用い、下流ニーズに基づき上流プロセスにどの部品を何個生産すべきかを指示。カンバンシステムは在庫レベルと過剰生産廃棄を最小化します。

カイゼン

カイゼン（改善）は「良い変化」と訳せる日本語です。ラインレベル従業員の視点を取り入れ、彼らの創造性と独創性を活かして、プロセスにおいて日々小さな改善を継続的に行うプロセスです。カイゼンは機会発見時に生産現場で実施することも、異機能横断的機会に対して会議室で実施することもできます。カイゼンチームはしばしばPDCAサイクルを用います。

ミスプルーフィング（ポカヨケ）

廃棄を排除する一つの方法は、タスクを誤って完了することが不可能なようにプロセスとツールを設計することです。アメリカ標準の3極電源プラグを想像してください。2つの平行長方形ピンと、その間にオフセットした1つの丸ピンがあるため、コンセントに誤って差し込むことは不可能です。1方向にしか入りません。タスクが誤って実行されないよう保証することで、品質が組み込まれ、与えられたワークステーションおよび後工程のワークステーション（欠陥影響が拡大する場所）での廃棄が排除されます。

標準作業

リーンでは、特定タスク/活動を遂行するステップが標準作業として成文化されます。標準作業は、タスクを遂行する現在知られている最良の方法の文書化です。「現在知られている最良」であるのは、継続的改善システムでは作業者が常にさらに良い方法を警戒しているためです。改善は標準作業文書に取り込まれ、すべての作業者が最新手法で訓練されます。

リーンとシックスシグマの更なる情報については、シリーズ第3弾「シックスシグマの原則とツール」をご期待ください（近日公開）。

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CMTCは、カリフォルニア州全域の中小製造業者（SMM）に技術支援、人材開発、コンサルティングサービスを提供し、SMMの生産性とグローバル競争力向上を支援しています。

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