リーン原則とツール

リーンシックスシグマに関するシリーズの第2回へようこそ。最初の投稿で見たように、リーンとシックスシグマは、それぞれ全体的な無駄と生産プロセスの変動を減らす補完的な継続的改善手法です。これらの2つの方法論は、異なるアプローチとツールを使用して生産性と収益性の向上を推進しますが、ビジネスのあらゆる側面を改善するために使用できるという共通点があります。

リーン哲学

リーンピラー

リーン哲学には、「無駄をなくす」と「人類を尊重する」という2つの相互に関連する柱があります。これらの基本的な要素は、リーン生産方式の成功に大きく貢献しています。それらについて個別に話しましょう—最初に2番目です。

人類の尊重の概念は、労働者を尊重し、彼らの固有の知性、創造性、および創意工夫を認識することによって明らかになります。これは、彼らが製造している製品を、それらを製造するために採用されている製造プロセスとツールとともに改善するように力を与え、挑戦することによって達成されます。

廃棄物の排除の概念は、組織がその品質と収益性を向上させるメカニズムです。リーンの観点から、顧客は受け取った価値に基づいて価格を設定します。その顧客設定価格に基づいて、リーン組織が収益性を改善し、繁栄するための最良の方法は、低品質、納期の遅れ、安全性の問題、および不要なコストの原因を排除することです。これらはすべてリーンで「無駄」と定義されています。

リーンの5つの原則

1. 顧客が定義する「価値」を理解する
   特定の製品、サービス、または情報において、顧客が何を評価し、支払う意思があるかを詳細に理解します。
2. 各製品のバリューストリームを定義する
   入力を顧客が評価する製品、サービス、および情報に変換するために必要な、現在のビジネスおよび生産プロセスを構成するすべてのリンクされたステップを特定します。
3. 組織内で継続的なフローを確立する
   プロセスを合理化し、無駄を可能な限り排除して、高品質の製品、サービス、および情報がバリューストリームをスムーズに流れるようにします
4. プルシステムを使用している間は流れを維持します
   継続的なフローに基づいて、過剰な在庫なしで「ジャストインタイム」の需要を満たすように生産を調整およびバランス調整し、高品質とサービスレベルを維持します
5. プロセスの継続的な改善を通じて完璧を追求する
   これらのステップを繰り返し、変化する顧客の要求に製品、サービス、情報を適応させることにより、すべてのバリューストリームプロセスでゼロウェイストを絶え間なく追求することを約束します

「付加価値のない」作業

前述のように、無駄をなくすことはリーンの基本的な柱です。無駄を特定するために、現在実行されているすべてのタスクは、付加価値のある作業と付加価値のない作業のレンズを通して表示されます。付加価値のある作業は、顧客が望んでいて喜んで支払う機能、特性、および利点を直接生み出します（たとえば、プラスチック製の櫛を製造する機械を操作する）。付加価値のない作業は、顧客が気にせず、支払いたくないタスクで構成されます（たとえば、くしの価格で顧客に渡されるスクラップ製品からの材料費と人件費）。付加価値のない作業が必要です。たとえば、会社の法定報告要件を満たすためのタスクは、コームの生産に直接貢献しないタスクです。プラスチック製の櫛を購入する顧客は法定報告をあまり気にしないかもしれませんが、会社の株主と従業員は、付加価値はありませんが必要です。いずれにせよ、完了しているすべてのタスクを確認し、合理化し、理想的には、不要で付加価値のない作業をすべて排除することが目標です。多くの組織で、製品またはサービスを生産するために行われる作業の90〜95％以上が付加価値のない作業であることを示す多くの研究が実施されています。

リーンツール

リーンツールキットには、話し相手に応じて20または30を超えるかなりの数のツールがあります。 —これらはすべてさまざまな状況で適用されます。以下は、リーンの基本的なツールのいくつかのリストです。

ポリシー展開（方針管理）

ポリシーの導入は、戦略的な計画と実行のプロセスです。これは、会社全体の目標と戦略が定義され、組織のレベルの上下に伝達されるように設計されています。さらに、プロセスを通じて、組織のすべてのレベルで、部門および個人の作業目標が会社の目標および戦略にどのように対応するかを特定します。個々の貢献者レベルに至るまでのこの調整により、組織全体の理解と賛同が保証され、リソースが消費される前に調整されていない目標を修正することで無駄がなくなります。

バリューストリームマッピング

バリューストリームマップは、関連する高レベルのステップの「水平」ビューを可能にするツールです。製品、サービス、または情報を作成します。プロセス内のすべての資料と情報の流れ、およびバリューストリーム全体のタイムラインを文書化します。プロセスの現在の状態をマッピングし、合計サイクル時間を付加価値時間と対比することにより、改善された将来の状態へのパス上の機会領域に可視性をもたらします。

8つの廃棄物

リーンでは、廃棄物は通常、8つのカテゴリのいずれかに該当するものとして識別されます。これらはすべて付加価値のない作業です。 「 D.O.W.N.T.I.M.E 」を覚えておいてください 。 "

1. D 効果-顧客の仕様と一致しない製品、サービス、または情報
2. O verproduction-特定の時間に顧客に要求されるよりも多くの製品、サービス、または情報を作成する
3. W aiting-製品の処理の遅延、および不均衡な流れのために人や機械が経験するアイドル時間
4. N オン-活用されたスキル/未使用の創造性-人々を才能に適合させ、従事させ、製品やプロセスの改善を開発する力を与えることに失敗しました
5. T 輸送-製品や情報の不必要な移動
6. 私 nventory（Excess）-処理されている量を超え、現在の顧客の需要を満たすために必要ではない製品、サービス、または情報
7. M otion-製品に付加価値をもたらさない人や機械の動き
8. E 過度の処理-製品、サービス、または情報に価値を付加しなくなった、不要な、多くの場合時代遅れのプロセスステップまたはアクティビティ

根本原因分析-5つのなぜなぜ分析？

現代の製造施設では、製品、サービス、および情報。問題が発生した場合、リーンアプローチは、症状に対処することに満足するのではなく、根本的な原因を特定するために機能することです。 「なぜ？」という質問に答えるのが標準的な方法です。少なくとも5回は、原因となる連鎖を症状から真の根本原因までさかのぼって追跡します。その後、この根本的な原因は解決されます。

PDCA

リーンでは、無駄をなくすためによく使用されるプロセスはPDCAサイクルです。これは反復的なプロセスであり、廃棄物の真の根本原因を特定して解決するまでに、数回繰り返す必要がある場合があります。

PDCAは次の手順で構成されています。

1. 計画 -機会/目標と必要な変更を定義します

2. する -特定された機会を実現するために変更を加えます

3. 確認 -加えられた変更の結果を測定および評価します

4. 行為 -結果に基づいて、新しいプロセスを標準化するか、サイクルを再開します

5S / CANDO

5Sはトヨタ生産方式に由来します。それは、すべてが必要な場所で成功するために設定された作業領域を作成することであり、必要なものだけが、プロセスの無駄を最小限に抑えることになっています。それぞれのSは、日本語にほぼ相当する英語に基づいた意味を持っています。それらは：

並べ替え -作業領域内のすべての資料を並べ替え、不要なものをすべて削除します

順番に設定 -必要なアイテムを整理し、すべての場所を確立します

シャイン -作業エリアを頻繁に清掃します

標準化 -並べ替え、順序付け、および輝きの手順に関する文書化された標準を確立します

サステイン -設定された基準を検査して強化する

5Sは、1920年代にヘンリーフォードによって作成された CANDO と呼ばれる同様のプロセスを応用したものです。 ：

C 身を乗り出して、 A アレンジ、 N 食べやすさ、 D iscipline、 O 継続的な改善

迅速な切り替え（1分間のダイ交換-SMED）

NASCARレースを見て、7.3秒で4つのタイヤを交換し、ガスのタンクをどのように満たすのか疑問に思ったことはありませんか？これは、RapidChangeoversまたはS.M.E.Dの適用によるものです。テクニック。迅速な切り替えプロセスにより、マシンとプロセスのセットアップ時間と移行時間が短縮されます。リーンでは、セットアップと切り替えの時間を短縮する目的は、最適なバッチサイズを削減することにより、生産スケジュールの柔軟性を高めることです。迅速な切り替えは、5段階の方法論によって実現されます。

ステップ1 -切り替えプロセスのステップ/アクティビティの設定を観察および調査します

ステップ2 -ステップ/アクティビティを内部と外部に分類します。内部ステップは、マシン/プロセスが停止している場合にのみ発生する可能性があります-例：車はピットにあります。外部ステップは、マシン/プロセスの実行中に発生する可能性があります-例：車は軌道に乗っています。

ステップ3 -内部プロセスのステップ/アクティビティを外部に変換する

ステップ4 -残りの内部手順に必要な時間と労力を削減する方法を探します

ステップ5 -残りの外部ステップに必要な時間と労力を削減する方法を探します

かんばん

かんばんは、プルに基づく製造プロセスを通じた材料の流れを構造化する方法です。これは通常、かんばんまたはプルカードに基づいており、上流のプロセスに、下流のニーズに基づいてどの部品をどのくらいの量で生産するかを通知します。かんばんシステムは、在庫レベルと過剰生産の無駄を最小限に抑えます。

カイゼン

カイゼンは、「善のための変化」と翻訳できる日本語の用語です。これは、ラインレベルの従業員の視点を利用して創造性と創意工夫を活用することにより、プロセスを段階的に、多くの場合は毎日、継続的に改善するプロセスです。カイゼンは、機会が特定されたときに生産フロアでライブで行うことも、部門の枠を超えた機会のために会議室のイベントで行うこともできます。カイゼンチームはしばしばPDCAサイクルを採用します。

エラープルーフ（ポカヨケ）

無駄をなくす1つの方法は、タスクを誤って完了できないようにプロセスとツールを設計することです。標準的な米国の3極電気プラグを考えてみてください。 2つの平行な長方形のフィーチャと1つの円形の間にオフセットがあるため、レセプタクルに誤って接続することはできません。それは一方向にしか適合しません。タスクが誤って実行されないようにすることで、品質が組み込まれ、特定のワークステーションだけでなく、プロセスの後半で欠陥の影響が拡大するワークステーションでも無駄が排除されます。

標準作業

リーンでは、特定のアクティビティタスクを実行するための手順が標準作業に体系化されます。標準作業は、基本的に、タスクを実行するための現在最もよく知られている方法のドキュメントです。 「最もよく知られている」のは、継続的改善システムでは、労働者は自分の仕事を行うためのさらに良い方法を常に警戒しているからです。改善点はすべて標準の作業ドキュメントに組み込まれ、すべての作業者は最新の方法についてトレーニングを受けます。

リーンとシックスシグマの詳細については、シリーズの第3回「シックスシグマの原則とツール」をご覧ください。近日公開予定 。

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