カリフォルニア州食品製造業：全米トップ維持のための実証済み戦略

カリフォルニア州は食品製造の強国です。米国農務省（USDA）経済調査局によると、ゴールデンステートには全米最多の約5,650の食品製造プラントが存在します。このリーダーシップを維持し国家を牽引し続けるには、食品製造業者が品質改善、食品安全ミス削減、マシンビジョン等新技術活用、消費者トレンド監視、製造への統合的アプローチ採用といったベストプラクティスを実践することが重要です。

消化しきれない情報量です（駄洒落ですみません）が、一つずつ紐解いていきましょう。これらのベストプラクティスには大きな重複があるため、一つ実践すれば別の領域も改善される相乗効果が期待できます。

製品品質の改善

品質の悪い製品、または一貫して品質が安定しない製品はコスト高を招きます。良くて労働時間と製品の無駄、悪ければ顧客や事業そのものを失います。廃棄をなくし品質を改善するには、以下を取り入れた戦略的アプローチが必要です。

品質コストの組織的理解を構築する

欠陥が消費者に届いた後のコストは、問題の根源で修正するコストより劇的に高くなります。したがって、製造プロセスに関わる全員が「工場内の品質不良が市場に出れば、顧客・売上・ブランド評判の喪失につながる」ことを理解することが不可欠です。スタッフがこの認識を持てば、食品製造における製品品質向上への意欲が高まり、問題の根本原因を掘り下げ解決策を創出する姿勢が定着します。

自動統計的プロセス管理（SPC）システムを導入する

75年以上前に品質管理改善手法として開発されたSPCは、製品と原材料の重量測定によりバラツキ、欠陥、全体的廃棄を生産ラインで削減します。人的エラーの側面は残りますが、SPCが提供する統計分析によりこれらの発生を減らせます。SPCは、必要公差に設定可能な統合自動SPCソフトウェア搭載スケールシステムで構成されます。このようなシステム導入により、メーカーは一貫した結果で製品品質を改善し、測定バッチごとのトレーサビリティを確保できます。

高いレベルのサプライチェーン可視性を維持する

多くの製造環境では、従業員の可視性は数レベルに限定されます。しかし製造プロセスで高い透明性を確保すれば、品質を大幅に改善できます。例えば、施設周辺に主要業績評価指標（KPI）を追跡・表示すれば、品質観点からの会社パフォーマンスを全従業員が把握できます。これによりライン作業員がより警戒し、食品製造の製品品質改善に貢献する動機付けになります。

定期的な分析を実施する

安全性と品質のアセスメントは、食品製造の製品品質改善に不可欠です。メーカーとサプライヤーは食品安全要件を明確に理解しなければなりません。大手小売業者は正式な監査プロセス確立により多くのリソースを割けますが、中小企業も監査システムを導入し、実施・強制される厳格な食品安全実践を維持すべきです。

サステナビリティ向上を目指す

ウィスコンシン大学の学生たちが開発した調査を、カリフォルニア州沿岸5郡の1,000人のランダムな消費者に郵送し、食品源に関する見解を尋ねました。約60%が食品安全、動物扱い、労働条件、賃金、輸送距離、栄養成分、環境影響について「もっと知りたい」と回答。大多数の消費者は、流通と製造にサステナビリティ努力が使われていることを知るためにより多くの金額を支払う用意があることが判明しました。朗報は、サステナブル実践が廃棄と非付加価値製造活動を減らしボトムラインにも利益をもたらし、食品製造の製品品質改善にも寄与することです。

正確なラベリングを実践する

FDAは米国で販売される食品の適正表示を保証していますが、アメリカ人の半数以上が「食品ラベルは時に誤解を招く」と感じ、80%以上が「栄養表示で騙された」と答えています。消費者は「ナチュラル」「オーガニック」「GMOフリー」といった曖昧な謳い文句を見抜きつつあり、Mintelの2018年グローバル食品・飲料トレンドレポートが「食品・飲料企業から完全かつ徹底的な透明性」を消費者が求めていると指摘する通り、原材料、原料、原産国、栄養成分、アレルゲンを正確に表示することが重要です。

高い品質レベルの維持には、プロセス遵守、監査、警戒が必要です。製造プラント全体が品質と意識の促進に賛同すればするほど、品質は向上します。原材料から完成品の品質監査まで、あらゆるレベルの一貫性が求められます。経営視点では、前述の6つの機会を実践することで、チームと共に製造業の製品品質改善に取り組めます。

食品安全ミスの削減

FMIとGMAの推計では、食品企業のリコール平均コストは1,000万ドル。それだけでなく、リコール後は多くの人々がSNSで不満を吐露し、ブランド評判を毀損するパブリックバックラッシュを招きます。他の消費者はブランドを切り替え、更なる収益減を招きます。したがって、加工業界から食品安全問題を排除するため、基準遵守が極めて重要です。食品製造業者が食品加工安全ミスを減らす方法を紹介します。

適正製造規範（GMP）の遵守

連邦規則集（CFR）によると、適正製造規範（GMP）は加工食品生産の管理、設備、施設、方法です。GMPの目的は、消費のための安全な食品生産のための最低限の衛生・加工要件を定めることです。これらは規制管理に不可欠で、食品加工安全ミスの排除に役立ちます。優良食品加工メーカーはGMPを実践し、品質基準・検査要件、生産ライン、製造施設全体で併用すべきです。

危害分析重要管理点（HACCP）の導入

食品医薬品局（FDA）は、食品加工業界の多くの安全ミスを軽減するためHACCPを策定しました。HACCPシステムは食品製造業者に以下の7原則を遵守させます：

1. 危害の分析

化学的、微生物的、細菌的汚染物質を含め、食品を汚染しうるあらゆる危害をチェック。主な危害は、接触面危害（人手が製品に触れる）、上方危害（上部からの堆積物が製品に落下）、近接危害（ガイドレール・側壁が製品に接触）、移行危害（構造要素からの汚染）、環境危害（空気・水からの汚染物質）です。

2. 重要管理点（CCP）の特定

製造プロセス中に食品安全ミスを排除・管理できる重要管理点を設定。調理、冷却、包装、金属検出など。

3. 重要限界を用いた予防措置の策定

製造プロセスの各管理点で、重要限界を設けた予防措置を策定。例：調理工程で最低調理時間と温度を設定。

4. 管理点監視手順の確立

各管理点の監視手順を作成。例：調理時間と温度をどう監視するかを決定。

5. 重要限界未達時の是正措置策定

管理点が設定限界から外れた場合、安全に解決する是正措置を策定。例：調理工程で最低温度未達なら、食品を廃棄または再加工。

6. システム正常稼働の検証手順作成

システムが円滑に稼働していることを検証する手順を作成。例：要求時間と温度をランダムテストし、調理ユニットの機能を確認。

7. 記録管理システムの確立

危害記録と安全要件監視記録を含む効果的な記録管理システムを構築。

HACCPは安全でない食品製品のリスク低減を意図していますが、製品品質改善という副次的メリットもあります。HACCPプログラム導入にはチームを編成し、HACCP研修済み担当者を1名以上含めます。チームで製品の製造・流通方法を文書化し、計画を頻繁に見直します。

サプライヤー契約の締結

社内要件に加え、サプライヤーも同一ルールを遵守することが重要です。これは入荷品質チェックと、サプライヤーに安全な食品取り扱い実践の導入を契約で義務付けることで強制でき、食品加工安全ミスリスクを低減します。問題発生時、契約によりメーカーは買い手としてのみ保護され、サプライヤーが食品失敗の責任を負います。さらに、サプライヤーに保険加入を義務付け、財務リスクをカバーさせることも可能。メーカーをサプライヤー保険の被保険者に指定させれば、サプライヤー起因のリコールや疾病で全当事者をカバーできます。

総じて、食品サプライチェーンのあらゆる側面がGMPと安全実践を徹底し、消費者に最も安全な食品を提供することが不可欠です。これらの実践により、食品製造業者は財務的破綻からも身を守れます。

新技術の活用

製造技術は急速に進歩しており、シリコンバレーの電子機器施設だけではありません。今日、食品製造技術も前進しており、食品製造業者が競争力を維持するにはキャッチアップが必須です。すべての食品製造業者が採用すべき技術の一つがマシンビジョンです。

マシンビジョン技術とは

マシンビジョン技術（インダストリアルビジョン、ビジョンシステムとも呼ばれる）は、近年食品・飲料業界で大きな進歩を遂げ、効率と品質を高めながら規制コンプライアンスも維持しています。かつては単なるバーコードリーダーと見なされていましたが、今日のマシンビジョン技術は、自動カメラとソフトウェアを組立ライン上部に設置し、作業者介入なしで高速に製品検査、データ収集、不整合チェック、ラベルスキャン、製品誘導等を行います。さらに、加工設備の清潔さチェックも可能で、これは食品品質に影響します。マシンビジョンシステムは24/7稼働可能で、品質維持しながらアウトプットを増やせます。主な5つの貢献領域：

安全性検査

生産工程で混入し、人を病気にしたり食品品質を損なう異物を、マシンビジョンシステムが検知し作業者に警告。肉眼では気づかない異物も高速・自動で特定。交差汚染を特定することで、潜在的訴訟とネガティブなメディア報道からビジネスを守ります。色、熟度、腐敗もチェックし、不良・不健全製品の市場流出リスクをさらに低減。

追跡とトレース

製品コード、日付、ロット、バーコードが生産工程で混同されることを防止。マシンビジョンは原材料とコーディングを生産工程全体で追跡。各パッケージの履歴を保持するため、問題発生時にログを遡り、どこで問題が起きたか特定可能。

ラベリング

誤表示食品によるアレルギー反応は、政府リコールと法的責任を招きます。マシンビジョンは誤ラベル製品（多くは人的エラー起因）を検知し、出荷前是正のため作業者に通知。ラベルのズレやシワも検知し、製品外観とブランドを保護。

包装

ラベリングと密接に関連。機械学習で破損包装を特定し、店頭での消費者認識への悪影響を防止。リサイクル包装材の完全性も検証し、適切な洗浄を確認。

容器完全性

不完全な密封容器は漏れや腐敗、異物混入を招きます。マシンビジョンシステムなら、未密封・破損容器を即座に特定し作業者に通知。充填レベルもチェックし、製品間の一貫性確保と廃棄削減を実現。必要に応じてアルミ箔と開封防止シールの存在も確認。

食品リコールは高コストで、不良品はブランド毀損と死を招きます。WHO発表では年間約6億人が汚染食品で疾病し、42万人が死亡。自社がこの衝撃的数字に貢献しないよう、食品・飲料メーカーはマシンビジョンシステム導入で製品品質と市場での地位を改善すべきです。

消費者トレンドの監視

進化する消費者の買い物・食習慣が、食品・飲料サプライチェーンを継続的に変革しています。消費者は過去の脂っこい塩辛い食品から離れ、より健康的でフレッシュな食品・飲料代替品を求めています。したがって、サプライチェーンも顧客ニーズを支えるよう進化しなければなりません。重要な要素の一つは、販売時点（POS）データをサプライヤー等パートナーと共有・活用し、同時に時事と気象パターンを分析すること。この情報でサプライチェーン効率を高め、成長を促進します。食品・飲料サプライチェーンに影響を与える4つの主要消費者トレンド：

食品・飲料の利便性

より便利な食品・飲料への消費者需要が、便利な包装や高品質冷凍主菜など多様な新イノベーションと製品開発を生み出しました。この新イノベーションの流れ維持は、消費者向けパッケージ商品メーカー最大の課題の一つ。主要競争目標は、利便性による製品価値向上。だが、原料費高騰と新規制フレームワークにより、通常プレミアム価格を伴います。幸い、利便性があればプレミアム価格でも購入する消費者が増えています。

消費者嗜好的多様化

個人的・栄養的嗜好に合う製品を求めるトレンドが食品・飲料分野で継続。この傾向が続けば、メーカーは製品生産方法についてより透明性を持つ必要性が高まります。消費者パーソナライゼーション需要に応えるには、サプライチェーンがよりグローバルで、機敏で、協働的になる必要があります。これには、生産方法と原材料サプライヤーについて消費者に詳細を提供するため、サプライチェーン全体の完全な透明性が必要です。

チャネル断片化によるトレーサビリティ必要性の増大

消費者がいつでもどこでも買い物するようになり、食品小売のチャネル断片化が進行。テクノロジーは、買い物・食習慣に基づきブランドが顧客体験をパーソナライズする機会を与えています。これは仮想的に瞬時に発生するデータ収集と分析で実現。この情報をメーカーとディストリビューターと共有し、サプライチェーン全体の可視性、透明性、協働を高めることが極めて重要です。トレーサビリティは、データ収集と管理を自動化する技術で達成。クラウドコンピューティングの部分的支援によるサプライチェーン間のより広範な協働で、遥かに高い透明性と、データ分析・統合の技術コスト低減が実現し、中小食品製造業者にもアクセスしやすくなります。

循環型経済によるサステナビリティ

循環型経済は、物質とエネルギーのループを閉じて資源を節約し、最終的な製品コストを削減するシステムです。この関心の高まりは、サステナビリティにコミットする企業を支持する消費者努力と、リサイクル・食品廃棄削減への環境努力の増加によるもの。よりサステナブルで環境に優しい包装設計は継続的な経営課題。しかし、より多くの技術と効果的プロセスが商業化されるにつれ、企業は環境インパクトとコスト削減機会、長期的利益を理解しつつあります。循環型経済は、サプライチェーン全体で資源の効率的利用と製品の再利用をさらに促進します。

あらゆる業界と同様、定期的に進化する消費者行動がサプライチェーン管理の変化とトレンドを牽引しています。企業は新しい消費者要件に適応しなければ、食品・飲料業界で成功できません。

統合的アプローチの採用

食品製造への統合的アプローチは、持続可能で途切れのない食品サプライチェーン創出に貢献します。成功する食品製造は、食品生産者と製造業者の強固な協力関係に基づいています。これらのパートナーシップは、農業と食品製造セクターを、協働的・支援的相互作用を通じて前進させるために不可欠です。この統合戦略は、食品サプライチェーンの様々な段階で、政府・生産者・食品製造業者の規制面での協働と共有運営価値も要求します。生産者と食品製造業者が協働し継続的食品生産を維持できる、食品バリューチェーンの4つの主要領域：

研究開発

研究は農業生産性とレジリエンス向上により、増大する食品需要への対応、リスク軽減、市場競争力維持を支援。R&Dは高コスト・時間を要するため、農家、食品製造業者、政府の協働努力で主要農法と食品加工手法を変革する必要があります。研究領域は、農学、土壌肥沃度、水管理、機械化手法、家畜、害虫駆除、その他農業技術の進歩統合に焦点を当てるべきです。

• 研修

成功する食品製造は成功する農業セクターに依存し、それには健全でサステナブルな作物栽培の専門スキルと専門知識が含まれます。農業と製造の両セクターで、効果的な研修プログラムを通じた知識・スキルの開発と移転が、サステナブル食品製造に不可欠です。一例は「トレーナー育成」モデルで、研修済み個人からワークショップ等の研修イニシアチブを通じて知識・スキルを移転し、機会を創出。体験学習で、食品栽培と食品製造のあらゆる側面における必要知識・スキルの認識を醸成できます。また、前述のHACCPについて継続的研修を行うことも重要です。

貯蔵

収穫農産物と動物性食品の貯蔵は、食品サプライチェーンの継続性を維持する重要な商業活動です。効率的・効果的な貯蔵は、食品製造業者、加工業者、消費者が購入するまで農産物を保存します。地上・地下構造があり、涼しく乾燥/湿潤、暖かく乾燥、冷蔵など多様。貯蔵施設は気象条件と貯蔵が必要な作物タイプ（穀物、野菜、香辛料・ハーブ、肉、家禽、乳製品等）により変わります。

マーケティングと流通

マーケティングと流通は食品バリューチェーンの重要構成要素。フードハブは、自前のサービス市場を持てない中小規模農家・牧場主にとってチェーンの重要なサブセットです。フードハブにより、作物の集荷と流通を組み合わせて大量市場への参入が可能になります。農場・酪農製品は、食品加工業者と小売業者（食料品店、レストラン、フードキャンプ等）へ流通する必要があります。流通には、速度と配送安全性の面で信頼できる輸送システムが必要です（特に生鮮品は目的地まで品質保持）。

生産者と食品製造企業の独占的パートナーシップが常に可能とは限りませんが、食品製造業者は農家団体と協働し、よりサステナブルな食品生産のための原料食品材料を生産する革新的方法を発見できます。

カリフォルニア食品製造業者をトップに維持する

競争激化、消費者需要変化、技術進歩、政府・団体による食品安全基準・規制遵守の厳格化。トレンドと基準をキャッチアップし、継続的改善モデルを開発することで、カリフォルニア食品製造業者はこの業界で今後も国家をリードし続けられます。