成功の鍵：新技術導入前に製造データをベースライン化する重要性

現状を知ることが、目標達成への第一歩

Apple WatchやStravaでワークアウトの記録を開始し忘れ、全行程が記録されなかった経験はありませんか。ベースライン化なしでデータ駆動型プロジェクトに着手することは、まさにそれと同じです。どこから始めたかを知らなければ、どれだけ進んだか、何を達成したかを正確に把握することはできません。進捗や移動距離を計算する上で不可欠な変数は「出発地点を知ること」です。ベースライン化プロセスとは、現状を理解し、そこからどれだけ前進したかを知るためのものなのです。

技術導入の目的は、業務やプロセスにインパクトを与えることです。MachineMetricsも例外ではありません。世界中の製造組織の業務改善を目指し、当社製品でどれだけ改善できたかを経時的に把握していただくには、まず導入前の現状を理解していただく必要があります。これを「ベースライン化」と呼び、セールスプロスペクトへの技術検証プロセスや、新規顧客のオンボーディングにおいて極めて重要なステップとして位置づけています。

一部のお客様はベースライン化をスキップしたがられますが、その価値を理解されると多くの方が実施されます。経験上、多くの製造業者は「今、自分たちがどこにいるか」を正確に把握できていません。利用可能なデータが限られ、データがサイロ化されホワイトボード管理されている現場では、自社の現状を知ること自体が困難です。その結果、MachineMetricsや他技術の導入後、どれだけ改善したかを知ることも難しくなります。

本稿では、お客様の機械および工場全体の稼働率をベースライン化する、当社のプロセスに焦点を当てます。ここでの稼働率とは、設定期間中に機械が実際に稼働（利用）していた割合を指します。

ベースライン化のメリット

新技術導入前に現状を把握しておくことで、導入後にどの改善を図るべきかを明確に定義できます。これにより明確なROIが示され、更新や拡張の意思決定が極めて明確になります。当社にとっては、お客様が「MachineMetricsは効果があるか」と疑う必要がなくなることを意味します。ベースラインデータと経時データを比較すれば、事実は雄弁に語られるからです。

MachineMetricsのベースライン化プロセス

当社のベースライン化プロセスは、実データに基づく改善計画の策定で自然に完結する4つのユニークなステップで構成されます。ベースライン化は「今の状態を測定する」ものであるため、業務に何らかの影響を与えると結果が歪みます。そのため、機械を操作するオペレーターの目に触れる形でハードウェアを設置しないよう、すべてのお客様とプロスペクトにお願いしています。設置やハードウェアをオペレーターが見ると、無意識に業務を変えてしまい、クリアなベースラインデータが取れなくなるからです。それでは、稼働率ベースライン化のステップを見ていきましょう。

1. 社内ベースライン化キックオフミーティングの開催

この最初のステップの目的は、チームを同じ方向に向け、現在の機械稼働率についての期待値や認識を収集・理解することです。また、稼働率をどう測定するかを決定する場でもあります。例えば、ロボットアームが材料をロードする機械の場合、そのロード時間を稼働率計算に含めるか否かなどです。チームが抱く期待値や推測は、後で実データと比較されます。期待と実態のギャップは、時に衝撃を与えます。

「工場は80%稼働している」と期待していたのに、ベースライン化で実際は55%だと判明したらどう感じ、どう行動するでしょうか。この意味については、後の「データ評価」ステップで詳述します。

誰が出席すべきか、チームエクササイズで期待値をどう収集するか。詳細は、以下のMMアカデミーのトレーニングモジュールをご覧ください。

2. 良質な機械データの確認

これはベースライン化プロセスで最も重要なステップです。適切なベースライン化には、良質なデータ、すなわち「真実のデータ」が不可欠です。このステップでは以下2点を検証します。

• 機械の実際の稼働ステータスと、MachineMetricsに報告されている稼働ステータスが一致しているか
• 各機械が部品を正しくカウントしているか。部品が完成した際、MachineMetricsにも部品完成として記録されているか

3. データの評価

チームの当初の期待値と、機械から収集した実稼働率データを比較することは、重要な対話の基盤となり、改善の余地を特定・測定する土台になります。

チームが80%と推測していたのに、実際は55%だったケースを考えてみましょう。これは何を意味するでしょうか。

多くのプロスペクトやお客様が、実ベースラインデータに驚かれます。しかし、これは製造業者にとって非常にポジティブな発見となり得ます。例えば、新規設備投資を検討していた企業が、既存設備に大量の隠れた余力があることに気づくケースです。このベースライン化を行わなければ、また別の低稼働設備を購入する羽目になっていたかもしれません。

4. 改善計画の策定

この段階では、チームの期待値、良質な機械データの取得状況、機械および工場全体の実稼働率が明らかになっています。評価プロセスでのレポート内容に基づき、どの調整が可能かを決定します。

ベースラインデータ収集・評価後に実施できる調整には、基本調整と高度調整の2種類があります。常に基本調整から始めることを推奨します。基本調整だけで、多くのお客様に多大なインパクトとコスト削減をもたらしてきたからです。

基本調整：

• オペレーターの機械滞在時間を増やす
• 注意散漫要因を減らす
• 材料の可用性を高める
• 管理者の現場巡回頻度を増やす
• 工場レイアウトをより効率的なワークフローに調整する
• データに基づき、シフトごとの行動変容を促す

高度調整：

基本調整を実施した後、次のステップとしてオペレーター向けタブレットを機械に導入し、ダウンタイムや品質などのオペレーター入力データを取得する高度調整に進みます。

このプロセスについてより詳しく知り、実データを用いたビデオデモを見たい方は、MMアカデミーのベースライン化トレーニングへのアクセスをご請求ください。