製品の品質を向上させる方法...ソーシャルネットワークを通じて

「ソーシャルネットワーク」という言葉が頭に浮かぶと、人々は一般的にFacebookやTwitterについて考えます。この比較的新しい現象については、多くの学術研究が書かれています。

しかし、自動車や飛行機などの複雑な製品を設計するエンジニアは、長い間、独自のソーシャルネットワーク（または特定の通信パターン）内で動作してきました。ほとんどのコミュニケーションパターンと同様に、ギャップは必ず発生します。運用の専門家であるWallaceHoppと2人の同僚が行った最近の調査では、ソーシャルネットワークのギャップが「調整不足」であると説明されています。そして、そのような赤字は、修正されなければ費用がかかる可能性があります。

「業界のマネージャーから聞いたところによると、品質問題の約60％は製造ベースであり、40％は設計ベースです」とRossのHerrick製造教授であるHoppは述べています。 「これらの設計上の問題の約20％は、不十分なコミュニケーションに起因していることがわかりました。これは、調整の問題がエンジニアによる個々のミスと同じくらい多くのエラーの原因であることを意味します。これは非常に強力な情報です。」

Hoppは最近、ロンドンのユニバーシティカレッジのBilalGokpinarおよび北西大学のSeyedIravaniと、「組織構造と製品アーキテクチャの不整合が複雑な製品開発の品質に与える影響」を共著しました。

このホワイトペーパーでは、主要な自動車メーカーの特定の設計ネットワーク内の通信障害を特定、測定、および定量化するための研究者の取り組みの結果を明らかにしています。次に、一連のエンジニアリング変更注文から選別されたデータを使用してソーシャルネットワークを構築した革新的な方法について詳しく説明します。このアプローチにより、管理者がグローバルエンジニアリングセンター全体でプロジェクトをより適切に調整するのに役立つ統計的に適切なモデルが作成されました。複雑な製品の品質問題を予測して回避することが目標であるため、さまざまな企業がネットワークモデルを適用できます。

実際の意味は明らかです。 2006年、 Bloomberg BusinessWeek による調査 ボストンコンサルティンググループは、上級管理職がイノベーションに対する2番目に大きな障壁として調整の欠如を挙げていることを示しました。

変装した祝福
Hoppと彼の共著者は、ソーシャルネットワークを使用して新製品開発組織をマッピングした最初の研究者ではありません。しかし、事実上すべての以前の研究は、ネットワークを構築するためのデータを収集するために調査を利用しました。実際、Hoppは当初、彼のチームは、設計プロセス中に定期的に誰と話をしたかについてのエンジニアの調査にも依存すると考えていました。しかし、そのアプローチには問題があることが判明しました。 Hoppは、利用可能な保証請求を測定するために、少なくとも1年間市場に出回っていた車両を調査する必要がありました。これは、設計プロセスが5年前に開始されたことを意味します。車両設計プログラムには数千人のエンジニアが関与しているため、これはまた、多くの個人が転職したか、会社を辞めたことを意味しました。適切なエンジニアを調査できたとしても、誰かが誰と何について話し合ったかを思い出すのに5年は長い時間です。

Hoppは、コミュニケーションをマッピングするために電子メールと電話の記録を調査することを提案しましたが、会社はその考えをあまりにも煩わしいものとして否定しました。しかし、Hoppと彼の共同研究者は、エンジニアリングの変更命令を持っていました。これは、車両を構成する部品の設計に関連する実質的にすべてのステップを文書化した記録です。最終的に、彼らはこれらの記録から、車両内のすべてのシステム、それらに割り当てられたエンジニア、および誰が誰とどのくらいの頻度で話していたかのマップを提供する情報を抽出することができました。

Hoppと彼の共著者は、データを使用して、車両システムを単純なものから複雑なものまでランク付けし、各システムとサブシステムに取り組んでいるエンジニア間のコミュニケーションを考慮して、各システムとサブシステムがどれだけ注目されたかを測定しました。

「誰もがアーカイブエンジニアリングデータベースを使用してソーシャルネットワークを構築したことを私が知ったのはこれが初めてです」とHopp氏は言います。

それから、彼らはどのシステムが調整不足に苦しんでいるのかを知ることができました。システムの複雑さとそれを取り巻くコミュニケーションとの間のギャップは「調整不足」でした。その赤字は、保証データで見つかった後の欠陥と正の相関関係がありました。

Hoppは、中程度の複雑さのシステムでは、調整の欠陥が最も高く、欠陥の可能性が最も高いことを発見しました。それは、複雑なシステムは困難になることを誰もが知っているため、多くの注目を集めているからです。単純なシステムでは、それほど多くの調整は必要ありません。中間のものは見落とされがちです。

「組織と製品の不一致を本当に心配している場合は、これら2つのネットワーク間の不一致を定量化する必要があります」とHopp氏は言います。 「私たちはそれを数学的に行う方法を考え出しました。これは企業にとって簡単なはずです。」

Hoppが協力した会社は現在、オンライン組織図を使用して、エンジニア間のコミュニケーションと調整を改善しています。アイデアは、すべてのエンジニアにプロジェクト全体の全体像を提供し、設計プロセス中に話す適切な人を見つけやすくすることです。 Hoppは、この新しいツールが組織と製品の連携に与える影響を評価するための追跡調査を行うことを望んでいます。

グローバル化
Hoppと彼のチームは、企業が一度に複数のグローバルエンジニアリングセンターで製品を設計する方向に進む際に、マネージャーをガイドするために研究を拡張しました。彼らは、複雑なサブシステムが複数の場所で開発された場合、場所の数が設計タスクの遅延の可能性を予測することを発見しました。この影響は、複雑なサブシステム（つまり、製品アーキテクチャネットワークで高度に接続されているサブシステム）で特に顕著です。

それでも、企業はグローバルな専門知識を活用したいので、それは難しいバランスを取る行為です。設計作業のほとんどが北米で行われている場合でも、電気システムに最適なチームはヨーロッパにある可能性があります。

「私たちの調査によると、すべてを1か所にまとめる必要はありませんが、高度に中央化されたシステムの設計場所の数を減らすことができれば、より良い結果が得られます」と彼は言います。 「したがって、少数の主要人物を移動して、4人を使用している場合は3人に、3人を使用している場合は2人に場所を減らすことができれば、遅延を減らすことができます。このタイプの分析は次のようになります。ますます多くの企業が設計組織をグローバル化するにつれて、ますます重要になっています。」

Hoppにとって、ネットワーク研究の分野が拡大しているため、ネットワーク分析にエンジニアリング変更オーダーを使用できることは朗報です。

「ネットワークの視点はここにとどまり、エンジニアリングの変更注文システムに非常にうまく統合されていると思います」と彼は言います。 「乗り物や飛行機などの複雑な製品については、このネットワーク分析に関連するデータをずっと収集してきました。誰も気づいていませんでした。この調査を開始したときも気づいていませんでしたが、まさにそこにあります。金鉱。」

図1：製品と組織のネットワークの重ね合わせ 。製品アーキテクチャネットワークのサブシステム間の接続が組織の調整ネットワークの接続を超えると、結果として生じる「調整の不足」により、設計上の欠陥が発生し、品質の問題が発生し、保証が請求される可能性があります。