保守在庫管理を改善する方法
在庫管理は、メンテナンス作業の陰のヒーローです。通常、スペアパーツで苦労している人にはあまり賞賛されません。しかし、正しく実行すれば、資産の保守管理を次のレベルに引き上げることができ、会社の大きな変化を節約できます。本日、在庫管理を改善するためのあらゆる方法を明らかにし、コストを削減し、時間とお金の浪費を回避できるようにします。
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目次
- メンテナンス在庫管理とは何ですか？
- 不十分な保守在庫管理のコスト
- メンテナンス在庫管理を改善する7つの方法
- 結論：在庫管理と全体像
MRO在庫管理を改善するための4つのヒント
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在庫管理とは、適切な在庫、適切な場所、適切な時期、適切なコストを確保することです。目標は、施設が通常の使用率に基づいて在庫を追加購入する時期を把握できるようにすることで、コストを最小限に抑えることです。
在庫を定義する方法は、業界によって異なります。小売店の場合、在庫とは、スーツやドレスなど、店舗が顧客に販売しようとしている商品のことです。メンテナンスに関して言えば、在庫とは、モーター、ベアリング、ファン、フィルターなど、資産を適切に機能させるために使用される部品です。メンテナンスチームの目的は、予算と保管室で利用可能なスペースを考慮しながら、資産を修理または改善するために適切な量の適切な在庫を手元に用意することです。
在庫の管理には多くのステップが含まれます。途中で間違いがあれば、多額の経済的損失を意味する可能性があります。在庫管理が不十分だと、部品と保管のコストが高くなり、メンテナンススケジュールが不均衡になり、在庫切れと陳腐化した在庫が増える可能性があります。
在庫管理とは、適切な在庫を適切な場所に、適切なタイミングで、適切なコストで確保することです。
不十分な在庫管理の3つの主な問題は、在庫が多すぎる、在庫が少なすぎる、在庫が見つからないことです。すべてが混乱を引き起こし、収益を損なう可能性があります。
在庫の購入に関しては、管理を誤ったり、使いすぎたりするのは簡単です。余分な部品を保管するための一般的な費用は、購入費用の12％から20％の間です。つまり、株式の購入に毎年$ 100,000を費やしている場合は、先に進んで、ストレージスペースと管理の予算にさらに$ 12,000から$ 20,000を追加できます。在庫を買いすぎると、この問題はさらに悪化します。
在庫が少なすぎると、より差し迫った問題が発生します。重要な生産設備がダウンし、修理に必要な部品がないことを想像してみてください。そのマシンのダウンタイムは数時間から数日または数週間になり、その故障のコストは急上昇しました。言うまでもなく、急ぎの輸送やリスクの高い一時的な対策には非常に高いコストがかかるため、技術者は生産をスケジュールどおりに維持するために採用する必要があると感じることがよくあります。
この問題は、メーカーにとって非常に一般的です。 Aberdeen Groupのレポートによると、年間の予定外のダウンタイムのうち、50％はスペアパーツの不足に関連している可能性があります。適切な在庫管理システムにより、重要な部品が手元にあることが保証され、計画外のダウンタイムを一掃し、生産を増やし、数千ドルまたは数百万ドルの損失を防ぐことができます。
物置にはちょうどいい数の部品があるかもしれませんが、それらが見つからなくても構いません。この問題が発生した場合、あなたは一人ではありません。部品を見つけるのが難しいため、技術者の時間の10％から25％が部品の入手に費やされていると推定されています。部品の位置を追跡できないため、レンチの時間が短縮され、故障が発生するたびにダウンタイムがさらに数分長くなる可能性があります。これはそれほど多くないように思われるかもしれませんが、1分ごとのダウンタイムには数百ドルまたは数千ドルの費用がかかります。月に2、3回部品を見つけるのに苦労している場合、それは簡単に回避できる何かに年間数十万ドルを費やすことを意味する可能性があります。
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不十分な在庫管理にかかるコストを確認したので、これらの悪夢のシナリオを回避する方法を見てみましょう。在庫管理プロセスの各ステップを最適化して、無駄、冗長性、および非効率性を減らすことができます。これらの戦略のほんの一握りを採用することは、在庫管理プロセスを改善し、保守チームに多くの頭痛とお金を節約するのに大いに役立ちます。
1。パーツ追跡
上で概説したように、部品の検索は時間とお金の大きな浪費になる可能性があります。 1時間の計画外のダウンタイムで1,000ドルの人件費が失われ、技術者が15分間、まとまりのない倉庫で部品を探す場合、それはさらに250ドルの無駄になります。在庫追跡システムを使用すると、在庫レベルと場所を把握できます。これにより、技術者やエンジニアは、倉庫を物理的に確認しなくても、部品が利用可能かどうかを確認でき、どこで部品を受け取るかを正確に確認できます。正確な在庫追跡により、注文の重複を防ぎ、コストのかかる過剰在庫を回避できます。
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2。在庫レベル
適切な量の在庫を持つことが重要です。 Goldilocksは、この戦略のロールモデルです。保管室の在庫が多すぎたり少なすぎたりしないようにする必要があります。最小在庫レベルを決定することから始めます。これを行うには、生産に不可欠な機器に必要な部品を特定し、これらの部品の平均使用量を計算します。サプライヤのリードタイムに基づいて、最小レベルを微調整し、数量を再注文することもできます。効果的に実行された場合、これらの戦略は、施設でジャストインタイムデリバリーを採用するのに役立ちます。
重要な生産設備がダウンし、修理に必要な部品がないことを想像してみてください。 。 。その故障のコストは急騰しました。
3。再注文
最小在庫レベルを設定したら、部品がそれらのレベルを下回ったことを知り、それをロジスティクス担当者に伝える方法が必要です。これにより、推測による再注文が不要になり、在庫過剰や在庫不足の可能性が低くなります。また、在庫のすべての発注書を追跡する必要があります。これは、すべてのメンテナンス関連の活動と、年末のそれらの経済的影響を測定するのに役立ちます。このデータがあると、在庫に関する将来の意思決定を行うための優れたベースラインにもなります。
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4。複数の場所で在庫を管理する
組織に複数のサイトがある場合、標準化された在庫管理システムとプロセスが重要です。多数の施設のさまざまな保管場所にある部品や消耗品を追跡できるため、技術者には大きな利点があります。サプライヤの在庫が不足している場合、最小注文数量が多い場合、またはリードタイムが遅い場合は、重要な部品の入手が大幅に遅れる可能性があります。在庫を迅速に必要とする場合、または部品が陳腐化した場合は、通常、別のサイトから部品を発送する方が迅速です。複数のサイトからリソースにアクセスできることで、この種の緊急事態を回避できますが、良好なコミュニケーションと最新のデータに依存しています。
5。廃止された部品を排除する
陳腐化した部品は、棚や貸借対照表のスペースを占有して、何ヶ月もの間あなたの物置で衰弱する可能性があります。しかし、これは最悪でもありません。修理用の部品が必要で、古い在庫しか見つからない場合は、ダウンタイムが長くなります。スペアパーツのライフサイクルを追跡することで、陳腐化した在庫を削減できます。部品をいつ購入したか、どれくらいの期間持っていたか、いつ時代遅れになるかを知ることで、十分に活用されていない材料に縛られる資本の量を最小限に抑え、コストのかかるダウンタイムを回避できます。
6。在庫レポート
在庫管理のための強固なレポートフレームワークを構築すると、傾向を特定してより賢明な意思決定を行うためのすべてのデータが提供されます。このデータを使用すると、資金の割り当てを改善し、メンテナンスのスケジュールを改善し、購入の自動化に進むことができます。追跡できる便利な指標には、在庫レベルや発注履歴などの基本的なものだけでなく、手持ちの在庫や未処理の発注書などのより高度な数値も含まれます。
7。単一の統合システム
在庫管理を含む、メンテナンスを管理するための1つの完全なシステムがあることには、いくつかの重要な利点があります。 1つは、データのアクセス可能性、一貫性、および品質です。すべてを1か所にまとめることで、知識を効率的かつ正確に追跡、報告、および転送できます。 2つ目はトレーニングです。別々のシステムで別々の部門をトレーニングする代わりに、1つのシステムで組織全体をトレーニングするだけで済みます。最後に、1つのシステムを使用すると、複数のシステムを購入して接続するコストを節約できます。 CMMSソフトウェアを使用して在庫と予防保守を管理する場合は、高価なERPシステムにも投資する必要はありません。
優れた在庫管理は、多くの場合、優れたメンテナンスにつながります。適切な部品が適切な場所にある場合、技術者は可能な限り迅速かつ完全にタスクを実行できます。しかし、それを正しく行うには時間がかかり、購入から部品追跡まですべての堅実なプロセスに投資する必要があります。これには時間がかかりますが、適切な計算式を見つけたら、施設の円滑な運営を確保しながら、コストを低く抑えることができます。
機器のメンテナンスと修理