効果的なQMSでエラーを排除し生産品質を向上させる

産業界では、ヒューマンエラーであれ機械的エラーであれ、製品の欠陥につながります。最終的に影響を受けるのは生産品質であり、顧客満足度に悪影響を及ぼします。

生産品質に奉仕するグローバルシステム

エラーの排除は、品質目標を達成しようとするあらゆる企業の最優先事項の一つです。QMS（品質マネジメントシステム）の導入はまさにこの論理に基づいています。ただし、この組織は企業の特性に真に適合したものでなければ、真の効力を発揮し持続させることはできません。単一のQMSモデルが一つの組織で完璧に機能しても、別の組織では全く機能しない可能性があります。

QMSは、生産品質と顧客満足度に影響を与えうるすべての人的・物的要素を巻き込みます。アジャイルなスタッフとスーパーバイザーの強い関与、そして強力なマインドセットとリーダーシップが同時に求められます。

システムアプローチマネジメント、プロセスアプローチ、事実に基づく体系的アプローチによる意思決定の改善と結びついていなければ、このシステムは有益になり得ません。最後に、顧客に焦点を当て、サプライヤー関係が双方にとって有益であることを保証することが、QMS成功を決定する要素のリストを完成させます。

エラーの発生を未然に防ぐ（上流での対策）

完全に信頼性の高い（堅牢な）継続的プロセスがそれを防ぐために存在しない限り、いつかエラーが発生することはほぼ避けられません。

ポカヨケは、産業界におけるこれらの異常や欠陥を防ぐために設計された「ミスプルーフ（間違う余地を与えない）」システムです。生産プロセス、作業現場、生産手段、技術に変更を加え、エラーを防ぎます。産業界では、ポカヨケは様々な形をとります。例えば、ブラケットや治具に非対称性を持たせてオペレーターが部品を正しい向きでしか置けないようにする、起動条件が満たされていない場合にアラームを鳴らす、などです。

一方、FMECA（故障モード・影響・クリティカリティ解析）の活用により、クリティカリティ順（事故発生確率と影響の深刻度の積）を定義することで、継続的改善活動の優先順位付けが可能になります。全社の部門が参加するチームワークによるブレインストーミングを通じて、生産のあらゆる段階で起こりうるエラーを特定し、それらを回避するための予防措置を定義します。

生産品質：他の解決策は？

同様に協働的なアプローチとして、8D手法はエラーの根本原因に取り組むための8ステップのファクトシート作成を推奨します：

• 作業グループの定義
• 問題の記述
• 即時是正措置の定義
• 問題の真の原因の特定
• 是正措置の決定
• 是正措置の展開と検証
• 予防措置の決定
• 作業グループを称賛する（8番目の「D」：ありがとうと言う）

もう一つの品質手法である石川図（特性要因図）は、ある効果を生じさせる原因をグラフィカルに表現するものです。魚の骨の形をした図で、5本の枝（業界用語で5M）：材料、機械、方法、人、環境を中心に構成されます。結果として得られるグラフは、最も直接的な測定可能な原因を中心寄りに配置してハイライトします。

より良いメンテナンスによる生産改善

強力な機械なしでは、持続的な生産を確保し達成することは不可能です。そのため、メンテナンス作業は極めて重要です。機械の不具合、非効率、故障を防ぐだけでは不十分で、それらを機能させ続けるだけではいけません。目標はパフォーマンス改善にも到達することです。この原則に基づくのが全員参加生産保全（TPM）で、説明責任を果たすオペレーターのより大きな関与が特徴です。

これはまさに、機械と直接関わる人々に、彼らが最もよく知っている機械のメンテナンスと改善に貢献するよう促すアプローチです。全員参加生産保全は、オペレーターの主導性と分析を用いて生産ツールのパフォーマンスを改善します。

彼が機械の不備を検知すれば、それを修正する方法を知っているか、ツールと技術を通じて解決策の発見に参加できます。上司が彼の声に耳を傾ける体制が必要です。最終的に、TPMが推奨するこの種の経験フィードバックによって、会社全体が利益を得ます。

デジタル作業指示書ソフトウェアを活用する

作業指示書が紙ベースで運用されていると、生産とその総合的品質に影響を及ぼします。そのため、産業企業には作業指示書の作成、自動化、管理のためのソフトウェア利用を推奨します。これらはオペレーターのエラーを防ぎ、初回から正しく作業することを保証します。デジタル作業指示書ソフトウェアの詳細については、お問い合わせください。