プロアクティブな油圧システムメンテナンス：汚染とダウンタイムを削減

油圧故障の主要原因の一つは、油圧システム内の汚染です。一部の推定では、故障の75%が汚染または劣化した油圧フルードに遡れるとし、他では80%が汚染単独によるとします。しかし、汚染物質のシステム侵入を最小限に抑えることは可能です。既存の油圧システム予防メンテナンス計画に実装できる予防措置があり、空気と水の影響を最小限に抑え、既存の損傷を軽減するステップもあります。

油圧フルード汚染の問題

油圧フルード汚染とは、異物がシステムに侵入することを指します。このタイプの汚染は機器を麻痺させ、次々と部品が早期かつ過度に摩耗する連鎖的故障を引き起こし、システム自体の大惨事的故障に至る可能性があります。汚染を完全に排除することはできませんが、軽減は可能です。

水と粒子状物質が、油圧汚染の最も一般的な形態です。両方とも油圧システムに重大な問題を引き起こし、通常は肉眼では見えません。

水汚染

水汚染は、油圧フルードの性能を損なうだけでなく、腐食とキャビテーションの問題を引き起こす可能性があります。 システム内に十分な水が存在する場合、フルード中の水が凍結し、バルブをロックアップさせることがあります。 水汚染はまた、油圧フルードの潤滑能力を低下させ、機器騒音レベルを増大させ、主要コンポーネントの摩耗を加速させ、フルードの酸性度を高め、添加剤の効果を低下させます（望ましくない化学反応を引き起こすことさえあります）。 十分な水が油圧フルードに混入すると、フルードが曇った外観を呈し始めることがあります。これはフルードが水で飽和状態になったときに発生します。

粒子状汚染

粒子状汚染は、システムに侵入する粒子で構成され、これらの粒子のほとんどは非常に微小で、直径が人間の髪の毛より小さいです。 一部の粒子状物質はシステム稼働中に内部で生成され、避けられません。 他の形態の粒子状物質は、システム組立時やコンポーネント製造時に存在します。 この組み込み汚染は、鋳造から残った砂粒子、バルブブロックの穴あけ加工で残った金属片、何かを拭くために使われたウエスの微細な繊維片で構成されることがあります。

埃とゴミの粒子は、メンテナンスや修理のためにシステムを開放するたびに侵入し、油圧フルード補充時にも導入される可能性があります。 きれいな油圧フルードでさえ、最新の油圧機器の推奨限度を超える粒子状物質を含んでいることがあります。

油圧フルード汚染の検査

汚染検査で最も効果的な方法は、油圧オイル分析（フルードテストとも呼ばれる）を実施することです。 フルードテストは、肉眼では見えないが油圧システムに大混乱をもたらす汚染レベルを測定します。 研究室で実施される化学的フルードテストには、固形汚染物質の測定だけでなく、水、添加剤の分解、フルード内で進行している化学反応も含まれます。

油圧システムの様々なポイントで油圧フルードサンプルを採取し、詳細な化学分析のために研究室に送るか、オンサイトでテストする場合はパーティクルカウンターを通します。 その後、フルード内で見つかったすべての汚染の詳細な内訳を提供するレポートが作成されます。 このようなレポートは、汚染レベルと深刻度の情報を提供するだけでなく、複数のサンプルを採取した場合、汚染が発生源している可能性のある場所についての洞察も与えます。

是正メンテナンス

是正メンテナンスは、油圧システムの予防メンテナンスの対極にあります。 是正メンテナンスは、汚染問題が特定された後にそれに対処するものです。例えば、フルード分析実施後の汚染レベルに対処するためのメンテナンスや修理です。 是正措置の一つは、既存の油圧フルードを排出し、新しいフルードと交換することです。 油圧フルード交換は定期的な間隔でスケジュールできます。しかし、油圧フルードとダウンタイムはコストがかかるため、多くの専門家は、著しいレベルの汚染が特定された場合にのみ実施することを推奨しています。

大規模コンポーネント（油圧モーターやポンプなど）の大惨事的故障後に発生するような深刻な汚染ケースでは、研磨性金属粒子がシステムに放出される可能性があります。 このような深刻な汚染事例には、油圧システムのフラッシングが必要となる可能性があり、これには以下が含まれます：

• システムからすべての油圧フルードを排出
• 油圧タンクの清掃
• すべてのフィルターを交換
• 新しいフルードを循環
• フルードを再排出
• 最終的にフルードを注入

フラッシングプロセスは労働集約的でコストがかかるため、必要な場合にのみ実施すべきです。

油圧システム予防メンテナンスによるシステム停回避

汚染に対する第一の防衛線は、システムに追加されるすべての油圧フルードを濾過することです。 前述の通り、新品油圧フルードでさえ一定レベルの汚染を含み、最新の油圧システムコンポーネントは、一見取るに足らないように見えるこの汚染でも損傷を受ける可能性があります。 新鮮な油圧フルードの濾過は必須です。

油圧汚染に対する第二の防衛線は、システム内の油圧フィルターを定期的にチェックし交換することです。 メーカー推奨の交換時期を待つのは遅すぎる可能性があります。フィルターが目詰まりし、最終的にフルードがバイパスする原因になるからです。 一方、早すぎる交換は、他に使えるはずの資金を無駄にします。

フィルター対応で重要なもう一つの側面は、設置されるフィルターが適切なもの（正しいミクロンレーティングとタイプ）であり、高品質コンポーネントであることを確認することです。 安価なフィルターは節約に見えて魅力的ですが、長期的にははるかに高コストになります。 安価なフィルターが故障すると、油圧システムに深刻で高額な損傷を与える可能性があることを覚えておいてください。

通常油圧システムの濾過の一部とは見なされませんが、デシカントブリーザーの設置とチェックも良い予防措置です。 OEMブリーザーキャップとダストキャップは水分侵入を許す可能性がありますが、デシカントブリーザーは複数層のデシカント材料で水分をシステム侵入前に吸収します。 さらに、これらのブリーザーは微細な粉塵のシステム侵入防止にもはるかに優れています。

汚染に対する第三の防衛線は、メンテナンスと修理時の清潔さの実践です。 システムは必要な時以外、大気解放すべきではありません。正当な理由なく開放したままにすべきではありません。 これにより水分と空気、埃の侵入を防ぎます。 システム外部が汚れている場合、少なくとも修理箇所の直近エリアを清掃すべきです。 油圧ホースを切り離す際、ホースとポートの両方を即座にプラグすべきです。 修理と分解は常に清潔なワークスペースで行い、糸くずの出ないクロスのみを使用すべきです。

汚染に対する第四の防衛線は、漏れを検知次第即座に対処することです。 油圧フルードがシステム外部に出られるなら、汚染物質もシステム内部に入り込めます。 これは特に、漏れが故障したシールやブラケット、漏れるベアリングに遡れる場合に当てはまります。

継続的なケアとメンテナンス

もちろん、油圧システムの予防メンテナンスはパズルの一片に過ぎません。 これまで議論したものに加えて、メンテナンスの主要側面には以下が含まれます：

• ポンプ、モーター、タンク、サンプ、油圧ライン、ホースアセンブリ、パイプなどのコンポーネント固有メンテナンス
• 重要部品の潤滑
• フルード分析に加えたフルードレベルチェック（油圧フルードと潤滑の両方に適用可能）
• 漏れ検知
• シリンダーとアクチュエーターの点検

これらすべてのタスクを定期的に正しく実行すれば、機器を稼働させ続けるだけでなく、ピーク効率で機能させられます。

最高の油圧システム予防メンテナンスを！

油圧システムの予防メンテナンスは、密閉プラントで稼働する産業システムであれ、強力な油圧ショベルの不可欠な部分であれ、油圧機器にとって不可欠です。 油圧システム故障の主要因の一つは汚染です。 汚染がすでに問題になっている場合、損傷を軽減する明確なステップがあります。 フィルターの正しい使用と油圧フルード分析を含む予防策は、あらゆる包括的な油圧メンテナンス計画の一部でなければなりません。

MAC Hydraulicsでは、油圧システムのメンテナンス、トラブルシューティング、修理を専門としています。 高度に経験豊富な技術者が、ポンプ、モーター、バルブ、ホース交換と修理、シリンダー修理など、お客様の油圧システムに関連するあらゆる機器を扱えます。 オンサイトで実施できない作業は、溶接からCNC加工までをサポートする自社ワークショップで完遂できます。 お客様独自の課題と優先事項を考慮した、包括的でカスタマイズされた予防メンテナンスプランを策定するために協力します。 今すぐMAC Hydraulicsにお問い合わせいただき、システムをピーク性能で稼働させ続けるお手伝いをさせてください！