メンテナンス作業を最適化する方法は？
最近まで、産業のメンテナンスは、義務、企業の負担、そして専ら支出の源としてのみ認識されていました。メンテナンス作業にはコストがかかりますが、インテリジェントに編成および管理されると、価値の創造にも貢献します。したがって、それらを改善することで、会社はより効率的になり、競争力を高めることができます。メンテナンスの最適化は、次の方法で実現されます。
- 会社の特殊性に適合した戦略の実装
- 利害関係者（管理者、オペレーター、保守技術者など）間の交換の手順とチャネルを改善します。
適切な戦略を採用する
インシデントが発生するのを待たずに行動します。 予防保守 すでにしばらくの間、企業で使用されている方法の一部になっています。
機械の操作能力とその価値を維持するために、明確に定義された基準（操作時間数、回転数、製造部品数など）に従ってプログラムされた介入が優先され、「故障の可能性または資産の機能の低下」（AFNOR）。定期的かつプロアクティブなメンテナンス作業により、故障のリスクとその結果、特に金銭的な面で、機器の一部がダウンしたために生産の一部が停止するリスクが軽減されます。これは明らかに会社にとってかなりのコストを表しています。
業界で高く評価されているメンテナンス方法の中には、 TPM（総合的生産的メンテナンスまたは総合的生産的メンテナンス）もあります。 ）。これは、実際、米国で自動車部門で始まったメンテナンス手順の日本の進化です。
彼女は賭けています：
- メンテナンス作業の効率 ：必要な時間、リソース、組織を彼らに捧げる）
- 生産の継続性 ：介入によって罰せられてはなりません
- アプローチ全体 ：メンテナンスのすべての側面を考慮し、オペレーターを含むすべての利害関係者を巻き込みます。
したがって、期待と協力は、生産手段の効率を最適化することを目的としたTPMの2つの主要な特徴です。
利害関係者間のコミュニケーションを改善する
コミュニケーションはどの組織でも不可欠です。産業保全の分野では、それは不可欠です。流動性がある場合は、治療と予防の両方の操作でかなりの時間とお金を節約できます。
実際、機械で障害が発生した場合、オペレーター、直属のマネージャー（ワークショップマネージャー）、および保守部門の間で情報を循環させる必要がある場合、生産の貴重な数分、場合によっては数時間しか失われません。自分で準備し、部品の修理または交換に進む必要がある技術者。このタイプの時代遅れの組織は、時間がかかり、コストがかかることに加えて、保守技術者の無関心と意欲の低下の原因になります。 したがって、情報の収集を容易にする必要があります 、これは、信頼性が高く、簡単にアクセスでき、常に更新されるメディアの使用も意味します。メンテナンスシートやレポートなどのドキュメントのデジタル化は、会社の利害関係者間のコミュニケーションと交換を改善するこのロジックの一部です。
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産業技術