予防保全を強化する：信頼性向上とダウンタイム削減の実証済み戦略

メンテナンスは産業におけるあらゆる活動にとって不可欠です。設備の運用能力を維持する鍵だからです。また、生産手段の寿命、ひいてはその資産価値を維持するのもメンテナンスです。しかし、故障が発生してから対応するだけでは不十分です。それでは、パフォーマンス低下、コスト増大、イメージ悪化（納期遅れなど）といった多面的な損害を招くダウンタイムが発生します。

予防保全を賢く活用する

予防保全は最も重要なメンテナンス種類の一つです。事象発生前に行動するという原則に基づきます。AFNORの規格EN 13306:200による定義では、「予め定められた間隔または規定された基準に従って実施され、資産の故障または機能劣化の確率を低減することを意図した介入」とされています。

予防保全を選択することは必要不可欠に見えますが、一定の条件を満たさなければ効果を発揮しません。
まず、予防保全計画を立てるのは主要な生産手段、つまりプロセスにおいて重要な役割を果たす機械に限定するのが望ましいです。予防保全の一環として計画される介入にはコストがかかります（ただし予期せぬダウンタイム時よりは低コスト）。すべての工程に適用すれば莫大な投資になります。 一方で、故障が予測可能な設備に予防保全を限定することが推奨されます。

正常な運用条件を尊重する

生産手段、機械の特性を深く理解することは、予防保全の有効性のためのもう一つの必須条件です。

それらの信頼性パラメータを完全に把握し、正常な運用条件を完全に尊重して使用しなければなりません。ここでの信頼性とは、特定の期間、特定の運用条件下で、コンポーネントが最適に（故障なく）機能する確率を指します。数学的データや推定に基づき、劣化現象（経年変化など）、平均寿命、許容される予期せぬ故障リスクなどの様々な基準を含みます。

したがって、予防保全の目的は、当該コンポーネントが信頼性予測に沿って推移することを保証することであり、正常な運用条件の不遵守による強制的な劣化を考慮に入れることはありません。

ワークステーションと生産手段の柔軟性を向上させる

柔軟性も最適な予防保全の鍵の一つです。ここでの柔軟性とは、ステーションと機械の柔軟性、すなわち最小限の時間で生産シリーズを切り替える能力を意味します。

これはSMED（Single Minute Exchange of Die：単分間金型交換）手法の主目的であり、それによればシリーズ切替に要する時間（分）は一桁（10分未満）でなければなりません。

約40年前、S.シンゴによってこの手法が生まれるまでは、シリーズ切替時間（あるシリーズの最後の製品生産終了から、新シリーズの最初の良品生産までの時間）は、全体的な産業柔軟性の観点からはそれほど重要視されていませんでした。SMED型の組織は、シリーズ切替時間中に一連の作業を実行することで、設備やサブステーションの再構成を促進します。 これは、実施すべき作業を特定し、 それらを時間的に移動（内段取り化）させ、実行時間を短縮または削除するアプローチです。また、作業を全体的に（上流・下流両方）考慮し、問題を正確に特定して、予防保全の枠組みで効果的に解決できることを意味します。

メンテナンスを再考し、生産との連携を促進する

メンテナンス部門を見直さずに予防保全を改善することはできません。工業メンテナンスをより厳格かつ構造的に、異なる方法で管理する必要があります。これには、例えば、スペアパーツの購入・在庫管理手順の再編と明確化、予防介入のトレーサビリティと監視の確保、データの効果的な収集と活用の確保などが含まれます。

メンテナンスと生産の直接的な連携も、予防保全の最適化には不可欠です。

両部門は、予防作業を真に効率的かつ効果的なものにするという目標を達成するため、緊密に連携して進化しなければなりません。これは特に、毎日機械を使用し、誰よりも機械を熟知しているオペレーターをより積極的に関与させることを意味します。フィルター交換、潤滑などの簡単なメンテナンス作業を、系統的にメンテナンス技術者に任せるのではなく、オペレーターに委任することさえ可能です。

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