精密加工用表面仕上げガイド

製造される金属部品の表面仕上げ要件は、常に業界標準となっています。表面効果に加えて、金属部品の全体的な完全性、強度、および構造にも有益です。表面処理は機器の性能に影響を与えます。 2 つのパーツを組み合わせる必要がある場合は、それらを取り付けることができるように、より滑らかな表面が必要です。

表面処理とは?

表面処理は、本体の機械的、物理的、または化学的特性とは異なる基本的な材料の表面に表面層を形成するプロセスです。製品の表面処理の目的は、製品が耐食性、耐摩耗性、装飾、またはその他の特別な機能の特定の要件を満たすようにすることです。表面仕上げは、製造された金属部品の表面を目的の外観または表面テクスチャに変更するプロセスです。製品ごとに異なる表面処理方法とプロセスがあります。

工業生産において表面処理が重要な理由

製造業の発展に伴い、表面処理技術はその発展に重要な役割を果たしています。科学技術の発展に伴い、金属表面処理技術に対する製造業の要求はますます高くなっています。例として、自動車業界でのアプリケーションを取り上げます。自動車産業の急速な発展に伴い、人々は、自動車が外部環境に耐える能力、および長期間の運転に対する自動車の信頼性、安定性、耐食性、および外観に対する要求がますます高くなってきました。彼らが依存する表面処理技術の要件もますます高くなります。

さまざまな表面処理プロセス

機械加工で一般的に使用される主な表面処理の種類は、静電スプレー、焼き付けニス、亜鉛メッキ、クロムメッキ、ニッケルメッキ、チタンメッキ、金メッキ、銀メッキ、アルミニウム陽極、含浸、オイルスプレー、サンドブラスト、DLC処理、テフロン処理です。 、黒染め、冷間メッキなど。 ここでは、いくつかの一般的な表面処理の種類とその機能を紹介します。

1.静電噴霧

静電スプレーは、高電圧静電界の作用を利用して、浮遊している塗料粒子を電界の反対方向に移動させ、ワークピースの表面に塗料粒子を吸着させます。

1回の静電スプレーでより厚いコーティングが得られ、パウダーコーティングは無溶剤で無公害であり、労働条件と衛生条件が改善されます。粉末静電スプレーなどの新しい技術を使用すると、効率が向上し、自動組立ライン生産に優れた性能を発揮し、リサイクルすることができます。

2.電気めっき

これには通常、金属表面の特性を変更するための化学的および電気的プロセスが含まれます。例としては、クロムメッキ、ニッケルメッキ、亜鉛メッキなどがあります。

これらの表面処理方法は、必要な目的を達成するために、ワークピースの表面に金属膜の層をメッキすることです.

(1) 亜鉛メッキ:主に表面をより美しく、錆びないようにするため。

(2) クロムめっき：金属製品の耐久性を高めることができます。硬質クロムめっきは、主に金型などの高温下にある機械に使用されます。装飾クロムめっきは、主に表面を明るく美しく見せるためのものです。

(3) ニッケルメッキ:酸化還元効果により金属表面に析出し、耐食性、耐摩耗性を向上させ、美しさと光沢を高めます。

(4)チタンメッキ：汚染を防ぎ、人体に接触してもアレルギー反応を起こしません。チタン化合物はさまざまな色を持っているため、美的効果を高めることができます。同時に、チタンには抗酸、抗アルカリ、抗酸化の機能があります。

(5) 銀メッキ:装飾と機能の 2 つの主な機能があります。装飾特性は、耐酸化性実験に使用されます。電極、ワイヤ、感電、ポールピースなどの機能は、主に電子産業で使用されます。

3.アルミニウム陽極

アルミニウムの陽極酸化は、主に電解酸化プロセスです。このプロセスでは、アルミニウムおよびアルミニウム合金の表面は通常、硬化、装飾、およびその他の機能特性を持つ酸化膜の層に変換されます。

アルミニウム陽極は、主に 2 つの側面で使用されます。1 つは、アルミニウムが屋外で使用される場合、陽極後のアルミニウムの表面に保護膜が形成され、酸化と腐食を防ぎ、寿命を延ばすことができます。 2 番目のタイプは電子機器で使用され、ハードディスク ハウジングとラジエーターの表面を非導電性にし、回路と人体を保護します。

4.含浸

この種の微孔性浸透シール プロセス。自然浸透、真空引き、加圧によりシール剤を浸透させ、隙間を埋めます。主な機能は、隙間を塞ぐという目的を達成することです。

5.サンドブラスト

圧縮空気の力を利用してジェットビームを形成し、溶射材料を被加工物の表面に高速で噴射し、被加工物表面の外観を変化させます。この表面処理の機能は、ワークピースの耐疲労性を効果的に改善し、ワークピースとコーティング間の密着性を高め、コーティング フィルムの耐久性を高めることです。

いつ表面処理の選択を検討すべきですか?

部品に適した表面処理方法を選択する際には、事故や不必要な出費を避けるために、さまざまな要因を考慮することが非常に重要です。これらの要因には以下が含まれる可能性があります:

素材

使用する金属部品の機械的特性を理解する必要があります。硬い材料は研磨に硬い研磨剤を使用しますが、柔らかい材料 (アルミニウムなど) は使用しない場合があります

最も硬い研磨剤の一部と互換性があります。材料を知ることで、完成する部品や使用するツールを損傷する可能性のある互換性のないツールを使用することを防ぐことができます.

アプリケーション

各仕上げプロセスには、その目的または目的に応じて、独自の利点があります。美しい反射仕上げを実現する方法もあれば、つや消し仕上げを実現する方法もあります。これは、次のコーティングの準備段階として非常に適しています。傷、腐食、衝撃、磨耗、滑らかな表面などに対する耐性が必要かどうかに関係なく、部品に必要な要件を定義する必要があります。

所要時間

機械仕上げでは、表面が滑らかになればなるほど仕上げに時間がかかります。ソート処理の処理時間にご注意ください。

価格

価格設定に含まれるさまざまな要因には、表面処理プロセスで使用される処理時間、材料、ツール、および機器が含まれます。処理時間が長くなればなるほど、部品は高価になります。

C 結論

最終的な表面処理技術は、全体的な外観を向上させるだけでなく、部品の腐食、衝撃、摩耗、引き裂きなどのさまざまな要因に対する品質、耐久性、耐性を定義できるため、金属部品を完成させます。