さまざまな種類の板金成形プロセス

板金は、今日私たちを取り巻くほぼすべての用途で使用される最も重要な材料の 1 つです。それらはさまざまな特性を持つさまざまなタイプであり、成形プロセスと用途が広くなっています。板金は、自動車やトラック (大型トラック) のボディ、医療用テーブル、飛行機の機体や翼、建物 (建築) の屋根、その他多くの用途に使用されています。

板金の特定の成形プロセスの選択は、必要な結果によって異なります。以下で説明する方法の多くは同様の結果をもたらしますが、コストはバッチ サイズ、可用性、および希望する精度によって異なる場合があります。

今日は、板金成形プロセスのさまざまな方法と、それらがどのように行われるかについて詳しく見ていきます.

板金成形プロセス

多種多様な金属生産サービスが提供されていますが、重要なのは、費用対効果を維持しながら、ニーズに合った適切なモミを見つけることにあります。以下のすべての情報は、まさにそれを行うのに役立つことを目的としています.以下は、さまざまなタイプの板金成形プロセスです。

曲げる

曲げは、曲げ応力により板金が所望の形状に曲げられるときに達成されます。金属が元の形状を保持するのを妨げる塑性変形に到達できるように曲げられます。

曲げは V ダイで行うことができるため、V 曲げになります。曲げ加工の一般的な形で、パンチプレスで使用すると目的の形状が得られます。この曲げは、フランジや波形の作成に使用できます。もう 1 つの一般的な方法は、ワイピング ダイとパンチを使用したエッジ ベンディングです。

ローリング

この板金成形プロセスは、金属板の全体的な厚さを減らすために実行されます。また、材料をより均一にします。これを達成するために、材料は温度に応じて一連のローラー (熱間圧延または冷間圧延) を通過する必要があります。熱間圧延では、鋼の温度は華氏約 1400 度です。これは、1/16 ^th から厚さを得るのに役立ちます 1 インチから 5/16 インチの。一方、冷間圧延では、プロセスは室温で行われます。次に、シートを酸で洗浄し、熱処理して、良好な仕上げを得ることができます.

このプロセスは、曲げにプレス ブレーキを使用する代わりに、大きな半径の曲げを得るためにも使用されます。継続的な手作業を必要とせずに、大きな均一な半径を実現するのに役立ちます.

デキャンバリング

板金のキャンバリングとは、板金から反りを取り除くことです。板金、特に帯状の部品では、板状に平らにするときに横方向の曲がりが生じます。この水平方向の曲がりが取り除かれ、エッジが平らになり、キャンバーがカットオフされます。面ではなく、変形したエッジに力を加えて、まっすぐな形状に押し込みます。これは通常、限られた長さのセクションで実行されます。

パンチ

このプロセスは、板金に穴を開けるための非常に一般的な手法です。パンチと抜き型で構成されており、両者の間にはわずかなクリアランスがあります。パンチとダイスが合わさると、材料は両者の間で押し付けられ、十分な力で穴が開けられます。このプロセスは大量に比較的安価であり、板金だけでなくストリップにも穴を開けることができます。

さまざまなサイズの穴をあけることができますが、穴の直径は材料の厚さよりも大きくすることをお勧めします。通常、頑丈な合金では、打ち抜いた材料の直径と厚さを変える必要があります。

ディープ ドローイング

この板金成形工程は、一連の金型を使用して、板の形状を多段階で目的の形状に変更することで発生します。形成される形状の深さがシートの元の直径を超える場合、深絞りが考慮されます。シートをシンク、タンク、自動車部品などのさまざまな形状に変換するときに、主に大量生産に使用されます。

拡大中

拡張とは、金属シートが穿孔オブジェクトを通過し、シートをカットしてパターンに引き伸ばすことです。他の形状よりも構造上の利点があるため、菱形のメッシュが使用されます。フェンス、プラットフォーム、キャットウォーク、グレーチングなどの製造に一般的に使用されます。このプロセスは、設計された重量を支えることができる自己排水性と強力な製品も提供します。膨張する製品は、空気や液体の通過が必要な場所でよく見られますが、大きな粒子は通過できません。

カーリング

シート メタルのリングにエッジを形成しようとすると、カール方法が暗示されます。また、鋭いエッジを取り除き、カールした端の近くの慣性モーメントを増加させるためにも使用されます.

2つの一般的なエッジのカールエッジと涙形の裾の違いがあります.最初の端は、カーリングで形成された円に丸められますが、涙形の裾では、最初の端はまだ開いています.

カーリングは今でもオフセンターロールとオンセンターロールに分類されます。オフセンター ロールの中心はシートの高さより上ですが、オンセンター ロールの中心は金属シートと同じ高さです。

ホイーリング

このプロセスでは、イングリッシュ ホイールを使用して、平らな板金を必要な形状に引き伸ばしたり曲げたりします。ホイーリング方式は高度な熟練労働力が必要なため、費用がかかります。ただし、この方法は大量生産には使用できず、主に少量のカスタマイズされた部品の生産に使用されます。また、航空機や自動車のプロトタイプ用の板金部品の製造にも使用されます。これは段階的に行われ、段階ごとに行われます。オペレーターは、フォームピースを元の形状と比較することが期待されています.

ハイドロフォーミング

ハイドロフォーミング プロセスは、板金を従来の形状のような所望の形状に成形する高度な方法です。これは、高圧流体を使用してシートを成形する金型に金属を配置することによって行われます。この板金成形プロセスの利点は、より複雑な部品を短時間で作成できることです。また、工数が少ないので安価です。このプロセスは、ステンレス鋼、真鍮、炭素鋼など、ほぼすべての材料とも互換性があります。

アイロン

このプロセスは、特定の領域でシートの厚さを減らす必要がある場合に使用されます。製品を深絞りする際に、メーカーが均一な肉厚を得るのに役立ちます。ソーダ缶の製造では、缶壁を所定の厚さに薄くする必要があるため、しばしばアイロンがけが行われます。アルミソーダ缶を好みの厚みに仕上げるには、金型を変えて2～3回のアイロンがけ工程が必要です。このプロセスは、深絞りの組み合わせで実行されます。

レーザー切断

板金加工で切削といえばレーザーがよく使われます。ほとんどの場合、CNC マシンは通常、特定の形状を切断するために使用されます。プロセスは正確で、仕上がりは非常に滑らかです。レーザーでカットするため柔軟性が得られるのもメリットの一つです。必要に応じて、このプロセスを使用して金属シートを非常に複雑な部品に切断することもできます。

光化学 機械加工

このプロセスは、要件に従って板金部品の腐食を制御することです。エッチング剤とフォトレジストを使用して、金属板に形状を与えます。この方法は 60 年代に開発されたもので、現在では比較的安価な方法です。このプロセスの利点は、あらゆる金属の切断に使用でき、大量生産に最適であることです。レーザーカットと同様に、光化学加工は非常に精度が高く、滑らかな仕上がりが得られます。細かいメッシュ、開口部、柔軟な発熱体、金属ガスケット、電気接点、ジュエリーの製造に使用されます.

プレスブレーキ成形

プレス ブレーキ フォーミングでは、長い金属板が、材料を通る直線軸の周りで曲げられます。操作は簡単に見えますが、この工程で精密な曲げ加工を行うのは難しい作業です。

十分な材料特性は、スプリングバックの量を完全にするために、プレスおよび工具とともに考慮される場合があります。プレス ブレーキ フォーミングは小さな部品に完全に使用できるため、大きな部品だけでなく小さな部品にも適しています。

増分

インクリメンタルフォーミングは、板金に特定の形状を与えるために実行される金属加工プロセスです。ただし、製品は段階的に形成されるため、少量の場合にのみ実行可能です。このプロセスでは、手間をかけずに迅速に製品に変更を加えることができます。インクリメンタル方式はより柔軟です。このプロセスは、深絞りと同様の結果をもたらし、パンチとダイを無価値にします.

以上が今回の記事「板金成形工程」です。読んで楽しんでいただければ幸いです。もしそうなら、親切にコメントして他の学生と共有してください。ありがとう！