PMプログラムがダウンタイムをどのように削減できるか

予防保守（PM）は、ダウンタイムの削減にどの程度効果的ですか？メンテナンスに関連する多くの質問と同様に、答えは「状況によって異なります」です。

例を挙げて説明します。大規模なマルチラインの紙パルプ工場では、メインの排水ヘッダーにある20インチのナイフゲートバルブが故障し、3日間全体の操作が停止しました。製造時、ステンレス鋼のバルブヨークはステッチ溶接でバルブ本体に取り付けられていました。これらの溶接は、おそらく疲労が原因で失敗しました。圧力によってスペードがバルブから押し出され、180度の排水が漏れて、処理システムに供給する排水リフトポンプが水没しました。

予防保守システムがより適切に設計されていれば、この障害を回避できたでしょうか。少なくとも製紙工場のようなプロセスプラントでは、経済的にはできませんでした。その理由は、PM検査プログラムの範囲に、すべてのプラント設備のメーカーの工場溶接などの項目の定期的なチェックと、その詳細レベルでの他の可能なチェックが含まれている場合、非現実的に費用がかかるためです。そのプラントのPM検査は、ほとんどの機器で発生する可能性のある故障モードに限定する必要があります。このイベントは、考えられる障害モードの結果ではありませんでした。

プラントのダウンタイムを何年にもわたって分析したところ、「ありそうな」故障モードと「ありそうもない」故障モードによる損失の合計はほぼ同じでした。ありそうもない失敗はそれほど頻繁ではありませんでしたが、それぞれが大きな生産損失をもたらしました。

もちろん、潜在的な障害を検索することが合理的（かつ経済的）である深さは、障害の結果として定義される機器の重要度によって異なります。たとえば、民間航空機の設計および保守中に、各コンポーネントの考えられるすべての故障モードが調べられ、故障を防止するか、故障が航空機の安全性に影響を与えるのを防ぐためのアクションが実行されます（たとえば、バックアップを提供することによって）。システム）。大規模な製造作業でのこのような分析は、通常、経済的でも必要でもありません。ただし、危険な化学物質を含むシステムなどの非常に重要なシステムの場合、はるかに厳密な設計プロセスとそれに対応するより高いレベルの検査の詳細が正当化されます。

では、起こりそうもない障害が発生した場合、どのようなアクションを取る必要がありますか？ 1つの可能性は、PMプログラムを拡張して、すべての同様の機器の特定の障害モードを含めることです。これは、各障害モードの障害発生期間が十分に長く、故障が発生する前に修理を行うための十分な警告とともに潜在的な障害を定期検査で検出できる場合にのみ実用的です。

起こりそうもない障害に対処する最善の方法は、根本原因分析を実施し、将来同様の障害を防ぐために必要なアクションを実行することです。多くの場合、これには再設計が含まれます。バルブの例の場合、バルブヨークのバルブ本体への取り付けは、さらなる故障を防ぐために再設計されました。

PMプログラムの設計

PMプログラムが適切に設計されている場合、「可能性のある」障害モードのほとんどは、妥当な障害開発時間で回避できます。

PMプログラムを設定する場合、適切なダウンタイムの記録は非常に価値があります。あるプラントがそれらを引き起こした機器に対するすべての生産損失を記録した後、パレート分析は、すべての予定外のメンテナンスダウンタイムの80％が87アイテム、または12,000を超える機器アイテムの1％未満に起因する可能性があることを明らかにしました。これらの87項目と同様の機器に焦点を当てた新しいPMプログラムにより、予定外のメンテナンスのダウンタイムが18か月以内に50％以上削減されました。

紙パルプ工場などのプロセスプラントでは、PM検査は、利用可能な保守要員の15〜20パーセントを超えて消費する必要はありません。また、PMプログラムによって毎年生成される総作業時間と、利用可能な総人員を時折比較することも、優れた「システムチェック」です。