ハイパフォーマンス指標を活用して製造現場の工具コストを削減

機械加工における「ハイパフォーマンス」の定義は、被削材と総操業コストによって決まります。ジョブの目的とニーズが工具選定の指針となるべきだと、サンドビック・コロマントは見出しています。

工具選定の意思決定プロセスを見直す時期かもしれません。個々の工具コストが最重要要因でしょうか？ 製造コストの大半は人件費と設備費です。工具コストは総コストのわずか3%しか占めません。

効率的かつ最高品質で部品を作ることが生産の重要ドライバーなら、被削材に適した適切な工具選定が大きな違いを生みます。

この以前公開された記事で、サンドビック・コロマントのラウンドツールスペシャリスト、クリス・マクドナルド氏は、「ハイパフォーマンス」という用語が多くの異なる意味で使われているものの、最終的に重要なのは：各ジョブの詳細、被削材のニュアンス、標準化の機会を理解することだとしています。以下はマクドナルド氏のサンドビック・コロマント向け記事です：

ハイパフォーマンス。今日の金属加工界で頻繁に目にし、耳にする用語です。この用語はこれほど普及し、業界誌の広告10本中7本が製品説明で「ハイパフォーマンス」を謳うという驚きの結果になりました（サービス広告を除く生産工具広告10本中）。

ハイパフォーマンスは、単にドリルの貫通速度、工具寿命、寸法精度、仕上げ穴の表面状態、穴の真直度や真円度を指す場合もあります。

幅広い材質に対応できる工具の能力も、「工具汎用性」の観点から「ハイパフォーマンス」を謳う根拠になります。

工具選定の意思決定者は、検討中のハイパフォーマンスドリルのメリットと、目標を効果的・効率的に達成するために必要な工具を明確に理解しなければなりません。

あるドリルが優れた貫通速度を提供しても、後続工程が遅くてプロセスが滞るなら、メーカーは賢く金を使ったと言えるでしょうか？ ショップが多様な異種材料を扱う場合、共通サイズが材質範囲全体にわたってあっても、それぞれに異なるハイパフォーマンスドリルを購入すべきでしょうか？

こうした問いへの答えは、年間生産量やロットサイズ、ショップにとって最優先の機能とメリットが何かに基づきます。

異なるショップ、さらには異なる業界で、切削工具メリットの優先順位は異なります。単一材質で働く自動車部品メーカーなら、サイクルタイムが最優先、それに工具寿命が続きます。プラスチック射出成形金型の穴加工では、穴の仕上げ面品質が重要基準となり、サイクルタイムを大きく上回ります。航空宇宙と医療業界では、寸法精度が決定的特徴となり得ます。

ハイパフォーマンスが人によって異なる意味を持つため、OEMは自社の問題を自社の特定材質で解決するよう購入を調整できます。

ジョブショップは全く異なる環境です。単一顧客や業界を中心にビジネスを展開し、材質のバリエーションが限定されている場合もあれば、あらゆる材質のマスターでなければならない場合もあります。

朝は低炭素鋼、午後は航空機グレードアルミニウム、明日はステンレス鋼の仕事で見積もり依頼が来るかもしれません。

前述の通り、ジョブの個数によっては、その特定ジョブ、特定材質向けのベストドリルを購入することも考えられます。

しかし、ジョブ数量が少なすぎて、数千穴加工できる工具への投資が見合わない——ジョブ自体がわずか100穴しかない——場合もあります。

後者のシナリオでは、ショップや下請けは、ショップ標準として高品質な多材質対応ドリルを選ぶ方が賢明かもしれません。その工具なら、ドアを通るあらゆるジョブに使え、特定ジョブの詳細が要求すればグレードアップできます。

ハイパフォーマンスは人によって異なる意味を持ちます。切削工具メーカーがますます高性能な工具を開発し続ける中、どのハイパフォーマンスドリルの特長がショップのニーズに合致するかを判断するのは、依然としてエンドユーザーの責任です。

この記事は以前、Shop Metalworking Technologyで公開されました。

サンドビック・コロマント製品の詳細についてはこちら。