総合的設備管理の基本（および利点）
施設に予防保守モデルを採用し、定期的なルーチンに従ってその信条を実践することで、会社の全体的な生産を促進し、機器を理想的なレベルで稼働させ、ダウンタイムを軽減できます。総合的生産管理（TPM）は、このような目標を達成するために使用される最も一般的な方法の1つです。このアプローチは、従業員のエンパワーメントに重点を置いており、可用性、パフォーマンス、品質の向上を保証します。
パフォーマンスは、故障の可能性を最小限に抑え、操作の速度低下や一時停止の頻度をできるだけ低くすることで最適化されます。これにより、製品の欠陥の可能性が大幅に減少し、完成品の品質を向上させることができます。また、TPM戦略を実装すると、設備全体の効率が向上するため、時間の経過とともに大幅なコスト削減を実現できます。マーシャルインスティテュートコンサルタントの製造サービスディレクターであるMark Jolleyによると、メンテナンスコストが25〜30％減少し、変換コストが5年間で20〜25％。
ここでは、TPMが実際に何を含むのかを探り、TPMがメーカー、外食産業、エネルギープロバイダー、その他のさまざまな重工業セクターの企業にどのように役立つかについても詳しく見ていきます。
総合的設備管理の基本
TPMアプローチの核となるのは、労働者が日常的にこれらの問題に対してより多くの責任を負うことを可能にすることにより、生産性と機器の寿命を最大化することです。これは、次の方法で実現されます。
1。自律的なメンテナンス
TPMは、潤滑、清掃、検査などの日常的な機器のメンテナンスタスクの責任を、施設全体のさまざまな機械の通常のオペレーターに割り当てます。したがって、作業者は、専任の保守技術者の介入によって機器を正常な状態に戻すことに依存して、機器を単に破損またはその他の悪い状態に陥らせることはできません。 （このように考えてください：彼らがだった場合 その不十分なアプローチを取るために、メンテナンススタッフが何らかの理由で利用できない場合、あなたは何を得ますか？計画外のダウンタイム。これは、ビジネスでは長くは許されません。場合によっては、まったく可能ではありません。）
このプロアクティブなメンテナンス手法には多くの利点があります。 1つは、保守スタッフがより高いレベルの職務に対処するためのより多くの時間を持っていることです。つまり、真に予期しない緊急の生産設備の障害に対処することです。しかし、オペレーターは当初、自分のプレートでより多くの責任を負うことにあまり熱心ではないかもしれませんが、TPMプロセスは、時間の経過とともに機器に精通する度合いを高め、長期的には仕事を容易にします。また、これらの従業員は、メンテナンスチームを把握することなく、発生した機械の小さな問題を特定して対処できるようになります。
2。計画的なメンテナンスの継続的な戦略
TPMには通常、測定および/または予測された故障率に基づいたメンテナンスタスクのスケジューリングが含まれます。これにより、計画外の停止が発生しにくくなり、勤務時間外に機器を修理できるようになり、在庫が削減されます（障害が発生しやすい部品と摩耗しやすい部品の両方の制御が強化されます）。この意味で、これは事後対応型メンテナンスのアンチテーゼであり、修理は絶対に必要な場合にのみ行われます。通常、マシンまたはシステムの全体的またはほぼ壊滅的な障害が原因です。
3。品質の維持
TPM戦略を実装すると、組織がエラーの検出と防止の手法を生産サイクル全体に組み込むのに役立ちます。これは、根本原因分析（RCA）の原則における方法論の基礎に由来します。RCAの観点からメンテナンスを検討することは、プロセス、システム、またはデバイスがどのように失敗したかを正確に追跡するために、単純な因果関係のダイナミクスの調査を避けます。そうすることで、問題に対する最も効果的な対応を決定するための準備が労働者に与えられます。
RCAベースのTPMフレームワークは通常、機器の誤動作や障害につながる欠陥の原因を排除することに重点を置いているため、さまざまな操作の品質をゆっくりと、しかし確実に向上させます。さらに、損傷が大きくなり、高価な修理や交換作業が必要になる前に、障害が早期に発見される可能性を高めることで、コストを削減できます。
4。集中的な改善への意欲
TPMのこの側面は、機械操作の体系的で段階的な改善を達成するために、より小さなグループのスタッフが積極的に協力することです。そのため、機器を使用して物事をスムーズに実行し続けるという唯一の責任に個人が立ち往生することを回避できますおよび 「キッチンに料理人が多すぎる」ことから生じる混乱。
ここでは、小規模ではあるが部門の枠を超えたチームが、繰り返し発生する問題を特定して解決できます。また、社内の人材のプールを組み合わせることで、継続的な改善をさらに促進します。 
5。初期の機器管理
TPMアプローチを通じて得られた処理機の理解と実践的な知識は、この原則における新しい機器の改善と設計に向けられています。 TPMを適切に実装して実行すると、起動時の問題が少なくなるため、新しい機械はより迅速に理想的なパフォーマンスレベルに到達できます。さらに、設備のサービスやその他のメンテナンス作業は、従業員の関与と設置前の実際のレビューの結果として、はるかに簡単で堅牢になります。
6。教育とトレーニング
TPMは、ビジネスが主要なメンテナンス目標を達成するのを妨げる知識のギャップを埋めることに依存しています。これは、管理者、保守担当者、およびオペレーターに同様に適用されます。
7。安全と健康
健康で安全な作業環境を維持することは、重機（または適切な操作環境以外で危険な可能性のあるその他の機器）が定期的に必要とされる企業にとって重要な懸念事項です。そうすることは、単純な人間の品位と規制順守の複雑さの両方にとって最大の利益になります。
TPMは、これらの懸念を最前線に置きます。突然の壊滅的な事故の可能性を最小限に抑えながら、潜在的な継続的な安全衛生上のリスクを排除するのに役立ちます。
8。管理におけるTPM
この基本は、会社の管理機能へのTPM技術の適用を含みます。これは、経営および管理業務の過程で浪費される時間または労力に対処することにより、施設の工場フロアを超えてアプローチの利点を拡張します。これらの原則を採用することは、調達、スケジューリング、注文処理、および資産管理を改善するために特に重要になる可能性があります。
TPMプロセスの主な利点
保守タスクの実行にオペレーターを関与させ、主要な機器の一貫した監視を確実にするためにそのような活動を計画およびスケジュールすることにより、組織は次の利点を実現する可能性があります。
1。より安全な作業環境
RCAのようなフレームワークに加えて、TPMは、頭韻ステップ（並べ替え、順序付け、輝き、標準化、維持）のための5-Sメソッドとして一般に知られている構造化された管理システムにも基づいています。
Sはすべて、機器や機械を清潔で整理された健康な状態に保つことで、作業環境の安全性を向上させることができるという考えを示しています。 TPMを予防的かつ予防的なサービスに集中させることで、機器の寿命を延ばすと同時に、職場の混乱を減らすことができます。また、生産性、効率、およびフローを最大化する設計を容易にします。これらのすべての資質は、すべてのレベルの労働者の安全の基礎を形成します。
2。効率への実証済みの影響
TPMアプローチの主な目標は、「完全な生産」と呼ばれることもある条件を達成することです。言い換えれば、TPMを検討しているメーカーは、欠陥、故障、事故をゼロにすることを目指しています。これは、出力よりも効率を優先しながら、量よりも品質に焦点を当てる必要があるかもしれないことを意味します。
TPMは、設備総合効率（OEE）の評価尺度を使用して測定できます。これは、一般に、製造プロセスの生産性を定量化するためのゴールドスタンダードと考えられています。評価は、プロセスと個別の生産設定の両方に適用されます。損失領域をすばやく特定し、進捗状況を比較し、機器の生産性を向上させることで、改善を促進します。これらはすべて、包括的なデータに基づいています。堅実な指標は量を示し、OEEを使用すると、業界標準に対して施設のベンチマークを行い、使用しているTPM改善プログラムが機能しているかどうかを確認できます。
3。全体的なスタッフの士気の向上
リーン生産方式を完全に実装するには、組織全体のすべてのレベルの従業員がアイデアに真摯に取り組む必要があります。それが肯定的な結果を示す場合、スタッフは本質的に変更に抵抗する可能性が低くなる可能性があります。
TPMは多くの点で類似しています。その原則により、従業員は機器の世話をする責任を負います。その結果、彼らは彼らの仕事に誇りと所有権をとる傾向があるかもしれません。 TPMに固有の予防措置により、機器の故障が少なくなり、イライラするダウンタイムが最小限に抑えられます。これらの成功は、TPM哲学に対する従業員のコミットメントを高めるだけです。
4。顧客満足度の向上
安全な職場、従業員の士気、効率的な生産はすべて、生産的なメンテナンスの主要な特典です。しかし、多くの人は、顧客体験と満足度が長期的にはさらに重要であると主張するでしょう。品質維持のTPMの柱は、品質改善を生産プロセスに統合することを可能にします。その結果、通常、リワークと欠陥が減少し、出力と品質が向上します。これは、ダウンタイムが少ない信頼性の高いマシンと相まって、満足する顧客の増加とリピートビジネスにつながる可能性があります。
TPMプログラムはあなたのビジネスにとって理想的ですか？
さまざまな製造業や産業部門で切断および乾燥されるものはほとんどなく、企業ごとに異なります。 TPMは理論的にはどの企業にとっても有益ですが、実際には組織にとって完璧なシステムではない可能性があります。小規模に、またはパイロットプログラムとして実装し、永続的なソリューションとしてコミットする前に、限られた期間（数か月程度）結果を観察することは、おそらくしばらくの間価値があるかもしれません。
条件ベースのメンテナンスはTPMに似ていますが、産業用モノのインターネット（IIoT）フレームワークの実装と活用を通じて、機器の継続的な監視を実現します。これは、機器の効率の監視を最先端の（そして完全に客観的な）テクノロジーに割り当てる方が快適だと感じる場合に適しています。とはいえ、TPMと同様に、実装にはコストがかかる可能性があり、保守も安価ではありません。あなたが本当に現金に縛られているのなら、当面はリアクティブモデルに固執する必要があるかもしれません—志望するシステムとしてTPMを念頭に置いてください。
機器に最適なメンテナンス戦略をどのように考案しますか？
また、特定のメンテナンスモデルを他のモデルよりも選択しないことを検討することもできます。代わりに、複数の方法の要素を組み合わせて、組織の特定のニーズに合わせた独自のモデルを作成できます。たとえば、優先度の低い機器や故障のリスクが減少した機器に対して、事後対応型のアプローチを採用することは不合理ではありません。同時に、産業用制御システム（ICS）などの重要なオペレーショナルテクノロジーに対して、オペレーターに実践的な所有権アプローチをとらせることができます。このようなスタイルの多様性は、従業員がそれに慣れるのに時間がかかるので、徐々に進めるのが最善です。
TPMフレームワークであろうと別の形式であろうと、生産的なメンテナンスは、従業員がその維持に誇りを持つように促すことにより、機器の信頼性を向上させることを目的としています。うまくいけば、このアプローチは、積極的な企業文化、離職率の低下、品質の向上、顧客満足度の向上など、測定可能で永続的なメリットをもたらすことができます。
Dynawayのエンタープライズ資産管理（EAM）ソリューションは、TPMの制定、条件ベースのメンテナンス、および同様の予防フレームワークを促進するのに理想的です。 Microsoft Dynamics 365 Business Centralに組み込まれているこのソリューションは、作業指示と資産管理、在庫管理、障害分析、保守ログなどのプロセスを合理化し、施設全体の効率を最適化します。複数のサードパーティの統合ツールを扱う苦労を忘れ、施設の監視とEAMを1つの最先端のプラットフォームに一元化します。
機器のメンテナンスと修理