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ダイシンキングEDMの一般的課題と解決策・ベストプラクティス

ダイシンキングEDMの構成と課題

ダイシンキングEDMは、機械ベース(ワーク支持)、タンク(誘電体液浸漬、通常炭化水素/合成液)、Z軸駆動機構(プラテン・チャック/電極固定具で電極上下動)、CNC(機械動作監視・パルス発生器制御)、フィルタータンク(誘電体液濾過・最適温度維持)で構成。基本設計はシンプルだが、依然として共通課題が存在します。

1. 電極摩耗と破損

電極摩耗=ワーク除去材料体積に対する電極除去材料体積比(工具摩耗率/TWR)。銅被覆SL電極の剥離等。TWR算出法複数。全破損電極に電極機能あり。明確な損傷特徴理解。より高強度摩耗を受ける電極の精度・精密度への影響大。

2. エッジ破損

電極外周エッジ/コーナー。高濃度火花堆積銅による犠牲摩耗許容の制御電極設計が重要。EDM放電過熱・被膜厚は銅層剥離体積摩耗に明確影響なし。

3. 剥離(デルアミネーション)

親材基材から銅層の剥離/劣化。φ4mmキャビティで平均TWR 0.6%。同一EDM条件下の純銅電極性能は0.5%。電極材料の熱膨張差・銅との結合不足が主因。電極破損は摩耗または壊滅的破損のいずれか。

4. 摩耗破損・破裂

EDM高電流は電極幾何形状喪失の主要因で、火花犠牲材料除去を誘発。浅切削では銅層維持に過大な火花強度、過剰熱で熱拡散不能箇所で被膜爆発。

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