パンチ・ダイスチッピングの防止と修復：実証済みソリューション
パンチとダイスチッピング：原因因子
材料密度の高いパンチとダイスコンボは大量の罰を吸収できます。しかし、限界まで押されると、高品質ツールコンボでもチップします。全体的なピストンローリング強度はもう少し持ちこたえます。インパクト駆動バックボーンは断固としてクラッシュダウンしますが、チッピング効果が伝播します。このままだと、生産ラインから出る出力はみすぼらしく安っぽく見えます。このフラストレート問題を解決しましょう。
オペレーター問題として、パンチが適切にロードされていません。ダイスにミスフィードし、「真っ直ぐ」打撃しない、または未知の理由で角度的にドリフトしています。シートメタル保持メカニズムを見ると、安価で粗悪なフィーダーがワークピースを適切に保持していません。金属が動くと、ダイスが角度で落ち、インパクトがパンチの弱化した打撃点に当たり、チッピングが剥離します。本質的に、カーバイドやタングステン強化工具がどれだけ強くても、周囲コンポーネントが適切に動作しないならその工具はチップします。パンチとダイスを含むすべての工具部品は正しく相互作用しなければなりません。小さな部品クリアランスと重い力が作用することを考慮すると、この完璧にアラインされたセットアップより劣るものはすべて工具チッピングを生み出します。
パンチとダイス修復の決定
実験的テストルーチンが装置をオフラインにします。それは不幸な展開ですが、修復エンジニアがラインから出る部品リジェクション数を減らすためには必要な動きです。有限要素モデルは一つの選択肢です。このエラーチェックアプローチを定義する数値方法論は、すべての生産データと工具スペックを使用して可能性のある原因を決定します。もちろん、常識もあります。同じ工具部品がチッピングしているなら、特定の熱処理プロセスや金属ゲージが手元の仕事に耐えられません。一方、工具ミスアライメントと/またはシートメタルストリッパーがサブオプティマルに実行されているなら、オペレーターはより多くのトレーニングを受け、ストリッパーは交換され、またはパンチ/ダイスミスヒット原因が有限要素モデリング戦略によって特定されます。
最後の情報断片が示すように、利用可能なすべての診断ツールを使用する意欲のある人々に最高のソリューションが来ます。コンピュータシミュレーションは強力な補助ですが、人間の脳とその認知機能も同様に効果的です。真に有能な修復作業員はフルサービスアプローチを採用します。シートメタル厚さの検討、合金組成、パンチとダイスセクション間のクリアランス、打撃角度、シートストリッパー保持メカニズム、それら多くの可動部品が物理的にもシミュレートされたコンピュータワークでも分析され、工具チッピング問題の原因を絞り込みます。
製造プロセス