製造プロセスを最適化する3つの重要要素

製造プロセス（および品質プロセス）を合理化すれば、製品品質を落とさずに利益を増やせます。鍵は、無駄を減らし、品質を向上させ、利用可能なテクノロジーを活用して全チームメンバーが連携できるようにすることです。材料費と人件費の両面で改善が可能です。

最大の効果を得るには、全体像を見据えつつ、製造プロセスの各個別部分を検証する必要があります。

製造プロセス合理化のために見るべき3つの領域

無駄の削減

製造における無駄は、材料と労働の両方で発生します。スクラップは企業の利益を直接削ります。生産データを活用し、受注生産品の総コストを分析することから始めましょう。主要製品の一つを選び、各工程を見て損失が発生している箇所を特定します。

このプロセスは、生産サイクルの起点である初期受注フェーズから始める必要があります。受注が正しい部門に回されていなければ、最初から一歩遅れです。注文製品を製造するための正しい材料がなければなりません。間違った材料を発注したり、在庫にある材料を重複発注したりすることで、大きな損失が生じます。

無駄は人件費の形でも現れます。設備故障や部品不足で従業員が製造プロセスの再開を待つことになります。訓練不足の人員は製品製造により多くの時間を要します。

品質の向上

品質改善は製造プロセス全体で行う必要があります。確固たる品質プログラムがなければ、製品が顧客や消費者の手に渡った後に欠陥で返品される事態になりかねません。これは人件費と材料費を増やすだけでなく、買い手が貴社工場に抱く信頼を損ないます。

品質は、販売製品を製造するために発注する原材料から始まります。受入部門は、発注通りの材料が正しい数量で納入されていることを確認しなければなりません。製造工程に進む前に、材料に対して品質検査を実施する必要があります。

生産中は、製造プロセスの重要な部分を検査し、各段階が要求基準を満たしているか確認しなければなりません。途中で問題が発生した場合、多くの時間と材料が無駄になる前にプロセスを停止する必要があります。

テクノロジーと一般的なコミュニケーション

全チームメンバーがコミュニケーションできることは極めて重要です。あらゆる製造施設の生産合理化と利益率改善を支援するエンタープライズリソースプラニング（ERP）プログラムが多数存在します。これも受注から始まります。関連部門すべてを初期受注に含める必要があります。

原材料は手元にあるか、部品部門が発注しなければなりません。エンジニアリングチームには変更要請があれば通知しなければなりません。生産チームは、人員と設備を注文生産に割り当てられるよう関与させる必要があります。この段階での適切な計画が、生産プロセス全体を合理化します。

ERPソフトウェアを在庫管理に活用すれば、重複や誤った在庫を排除するために必要なコミュニケーションが実現します。同じプログラムで、必要な原材料がないことによるタイムロスも削減できます。

他のERPプログラムでは、すべてのエンジニアリング設計が最新状態に保たれ、顧客ニーズを満たさない製品を生産することを防止できます。労務管理プログラムでは、受注完了に必要な時間を正確に把握できます。

生産に必要な設備を追跡し、計画メンテナンスの時期と完了を把握することも必須です。製造設備が稼働しなければ、人員は製品を製造できません。これは人件費の無駄と顧客への出荷遅延を招きます。

出荷部門も合理化に含めることでメリットを得られます。出荷部門が何を、いつ、どの特殊手順で出荷するかを事前に把握していれば、最終品質検査を通過した時点で即座に対応できます。出荷・輸送データを全員がアクセスできるよう統合（コネクトサービスとも呼ばれる）することで、製造プロセスをより効率的に実現できます。Cerasisでは、この件について今年後半にブログシリーズとウェビナーで詳しく説明する予定です。

適切なコミュニケーションプログラムは、関連部門へ即座にアラートを送り、材料と労働の無駄を減らします。過去の製造プロセス実績を分析し、最大の問題領域から着手してください。ただし、製造の各個別部分が最終製品を構成するため、プロセス全体を分析する必要があります。