製造業のムダを特定・排除する実践ガイド：TIMWOODSフレームワーク活用法

今日の製造業は、一つの支配的な原則で舵を取られています：ムダを減らせ。

目標は、顧客に可能な限り多くの価値を加えながら、顧客価値に寄与しないものをすべて排除することです。自社製造プロセスの特定側面から別の側面へ飛び移りたくなる衝動を抑え、まずは全体像を見ましょう。

広く始め、いくつかの主要領域を見直せ

まず、一歩引いて全体像——会社の3万フィートビュー——を見ます。製造オペレーションのいくつかの重要部分は、「TIMWOODS」と呼ばれます。この頭字語は、潜在的なムダ要因を発見するために見直すべき以下を指します。意味と実践例を示します：

• 輸送（Transport）——材料の移動を最小化し、プロセスを互いに近づける
  • 例：生産完了に複数サイトを必要とする
• 在庫（Inventory/Stock）——ジャストインタイム生産を目指す
  • 例：使用前に腐敗する果物や野菜
• 動作（Motion）——職場エルゴノミクスを改善し、業務操作の不必要な動きを減らす
  • 例：ユーザーの目的地に到達するのにクリックが多すぎるプログラム
• 待ち（Waiting）——スムーズなフローを目指し、待ち時間を排除する
  • 例：航空旅行——ゲートが開くのを待つ
• 過剰生産（Overproduction）——顧客が注文したものを、ジャストインタイムで作ることを目指す
  • 例：売れ残る新型車モデル
• 過剰加工（Overprocessing）——要求品質達成に適切な能力のリソースを使う
  • 例：オンライン購入の過剰な要件
• 不良（Defects）——ゼロ不良を目指す
  • 例：安全規制を満たさない部品の製造
• スキル（未活用）（Skills/Unused）——スタッフの知識、経験、アイデアを浪費し、全ポテンシャルを活用しない
  • 例：逃してしまったロックスター人材

リーンから参照できる追加のムダ要因には、不適切なシステム、エネルギーと水、材料、サービスとオフィスのムダ、顧客の時間、顧客離れなどがあります。

ヘッドラインにならないために……

サムスンGalaxy Note7——テック業界のパワーハウスとして、サムスンはGalaxy Note7製造時に多くのムダを排除していたはずです。極めて競争の激しい業界で、同社は欠陥バッテリーを抱えたまま生産に急ぎ、結果として数百万ドルの損失を被りました。

プロセスムダ要因を特定する第一歩は、会社の3万フィートビューを見ることです

より深い内部分析

信頼できるデータで、すべての主要業績指標を見ます。数字は筋が通っていますか？ ベストパフォーマーやチームは誰か？ アウトプットが速く効率的に見えるとき、品質は犠牲になっていないか？ 購入材料から得られるアウトプットを比較したとき、生産ライフサイクルはどうなっているか？

最重要指標の分析に、あなたの人々を巻き込みましょう。米国のほとんどのメーカーは、わずかなシニア層しかいない中小企業です。大局分析には彼らの意見を取り入れ、生産の細部については現場チームに質問しましょう。

非難せず、協働的な環境を維持するのが良いです。ムダ特定は非難のためではありません。一緒に働き、現場レベルの人々とショップフロアで時間を過ごし、貴重な視点を得ましょう。

工場の外にも改善を求めよ

顧客に最適な価値を届けるには、彼らの視点を真に理解する必要があります。製品受領の遅れや悪いカスタマーサービスで彼らが直面する不便を想像してください。例えば、間違った製品を受け取った場合、彼らと仕事をするのにどれだけ時間がかかるか？

同じことが、製造において最も重要な側面の一つであるサプライヤーにも言えます。あなたがより良いパートナーであれば、彼らもあなたに対してより良くなろうとします。在庫改善のダイナミクスで彼らと協働したいかもしれません。ジャストインタイム在庫（JIT）が貴社の配送・材料費にメリットをもたらすか、彼らが判断を助けてくれるかもしれません。

次のステップ

製造オペレーションにおけるムダのコストを計算し、すべてをまとめましょう。以下のムダをトラブルシューティングするために何ができるか考えます：

• 原材料の再調達
• スクラップ製品
• 欠陥特定と是正中の遅延
• 交換部品・製品製造の人件費
• 顧客クレーム対応のスタッフコスト（将来の販売割引含む）
• 品質問題を聞いて去った顧客、または潜在顧客による機会損失

上記で複数の問題があれば、最大の痛みを優先し、実行計画を立てましょう。あなたは一人ではありません——改善を助けるチーム全体がいます。