人を殺すロボットとその阻止方法

1920 年代に RUR で初めて「ロボット」という言葉が登場してから、今日の産業を支配する機械に至るまで、ロボットは「奴隷労働」または「苦役」と関連付けられてきました。

ロボットは人間を助けるために作られましたが、人間が間違ったときに間違った場所にいた場合、人間を殺すことができる速度と力を備えた大きくて危険な金属製の物体でもあります.

1979 年 1 月 25 日、Robert Williams がロボットによる最初の死亡者となりました。ウィリアムズは、ミシガン州フラットロックにあるフォードの工場で、ロボットの金属製の腕に頭を打たれた。マテリアル ハンドリング ロボットの生産速度が遅くなり、ウィリアムズはロボットの作業エリアに登ったところ、殴られて即死しました。

2年後、日本で浦田賢治が安全柵を乗り越えてロボットを適切にシャットダウンせずにメンテナンスを行ったという別の事件が発生しました.ロボット アームはまだ稼働しており、誤って浦田を研磨機に押し込み、死亡させました。

これらの事件だけでなく、産業用ロボットによるその他の文書化された負傷者や死亡者を見ると、1 つの共通のテーマが見えてきます。これらのロボットは、悪意や復讐のために殺すことはありません。ほとんどの場合、重い金属製のロボット機械の周りでの危険な作業慣行の問題です。

より優れた安全機構の追加、より優れたトレーニング、新しい設計、より優れた予防保守など、今日のロボットを過去のものよりも安全にする多くの進歩がありました.

ロボットの動作中は、安全メカニズムによって人間を安全な距離に保つことができます。多くのロボットとロボット ワークセルには、作業領域の大部分を取り囲むシステムを囲む何らかの安全フェンスがあり、人間の作業員がロボット アームの邪魔にならないようにしています。

いくつかのワークセルでは、セーフティ ライト カーテンと加圧マットを使用して、アプリケーション操作中の作業員の安全を確保しています。何かがマットを踏んだり、カーテンの光線を横切ったりすると、ロボットは安全な距離が再び維持されるまで動作を停止します。

同様の一時停止または停止は、「デッドマン スイッチ」を放すことで実現できます。これは、トレーニングおよび手動操作モード中に作業者の安全を確保するために設置されているスイッチです。押すと、ロボットのすべてのアクションが即座に停止します。つまり、ロボットが「停止」します。

トレーニングは過去数年間で非常に改善されました。エンジニアとロボット技術者は、ロボット システムの操作方法と実行方法について徹底的に教育されています。優れたトレーニングと安全慣行に代わるものはありません。ロボットシステムで作業する場合、ロボットを適切に操作する方法を知ることは非常に重要です。

ロボットがより一般的になるにつれて、ロボットはより使いやすくなり、適切な時間が与えられれば、多くの人がロボットを安全にプログラミングして操作するように訓練することができます.ロボット システムの技術は、操作を可能な限り安全で理解しやすいものにするために常に改善されています。

テクノロジーの大きな進歩の 1 つは、ビジョン システムをロボットに組み込んだことです。ロボットが「見える」ようになりました。これらの視覚誘導システムは、部品を見て、それを他の部品と区別できるようにプログラムされています。また、生産ラインにはビジョンカメラを設置し、品質管理を徹底しています。これらのカメラは、ロボットがワークピースに何度も問題を抱えているかどうかを検出でき、特定のロボットに調整やメンテナンスが必要かどうかを検出できる可能性があります。ビジョン システムは、ロボットの動作方法を再構築し、その品質とパフォーマンスを大幅に向上させました。

すべてのロボットには、ロボットの「頭脳」として機能するコントローラーがあります。これは、技術者とエンジニアがアプリケーションを実行するようにロボットをプログラムできる場所です。コントローラーは、ロボットの操作に問題があるかどうかを技術者に知らせ、ロボットのすべてのケーブルはコントローラーを介して配線されているため、技術者は問題や安全上の問題が発生した場合に電源を切ることができます。

もう 1 つのロボットのイノベーションは、タッチ センサーの開発です。これらのセンサーにより、ロボットは「感じる」ことができます。タッチ センサーを使用すると、ロボットは部品との関わり方を感知できます。これにより、マテリアル ハンドリング ロボットが部品を操作する能力が向上しますが、ロボットが動作する力と、アプリケーション中に加えられる圧力も制御されます。

ロボットはまた、仕事で人間を安全に保ちます。彼らは、人間にとって退屈で、危険でさえある多くの仕事を行っています。重いものを持ち上げ続けると、人体に深刻な長期的損傷を引き起こす可能性がありますが、同じ動きがロボットを動揺させることはありません。ロボットが溶接アプリケーションを実行することで、プロセス中に発生する可能性のある熱や有毒ガスから人間を安全に遠ざけることができます。ロボットは、鋳造工場や冷凍庫のように極端な暑さや寒さの中でも作業できるため、人間はそのような危険な環境に近づかないようにすることができます。

ロボットに適切にグリースを塗り、ケーブルを更新し、部品を最新の状態にするなどの予防保守は、安全なロボットを維持するために重要です。ロボットが適切に整備されていない場合、特に配線やケーブルにほつれがある場合、ロボットが故障したり、予期せぬ動作をする可能性があります。技術者は、事故を避けるためにメンテナンスを行う前に、ロボットの電源が完全にオフになっていることを確認する必要があります。

最近、米国規格協会は、固定具、安全パッケージ、およびターンテーブルを分離する代わりに、人間が工場の設定でロボットと直接作業できるようにする新しい規格を承認しました。また、エリア内の物体を感知し、物体にぶつかる前に減速または停止できるタッチ センサーを備えたロボットが開発されています。産業用ロボットの技術と安全機能は進歩し続けており、ロボットはこれまで以上に安全になっています。

これらすべての安全対策、トレーニング、技術、および基準が整備されているため、ロボットが危険なものとは正反対のものになりつつあることは容易にわかります。実際、それらを止めるのは難しくありません。彼らの行動は完全に、それらを動かしている人間の労働者の手に委ねられています。

安全基準に対応し、必要な安全パッケージを備え、ビジョンなどの進歩を利用し、予防保守に対応することで、ロボットは会社の生産性を向上させるための最も安全で信頼できる資産の 1 つになります。