KUKA 研削ロボットのコスト効率

100 年以上にわたってさまざまな形で存在してきた KUKA Robotics は、顧客のあらゆるニーズを満たすロボットの製造に専念しています。そのため、組み立て、溶接、機械加工の機能に加えて、KUKA は柔軟で使いやすいピッキング ロボットも製造しています。ロボットの柔軟性と汎用性は、生産ラインの最適化の鍵です。 KUKA ロボットピッカーは、サイズや重量に関係なく、製品に優しい製品です。これらのロボットは、さまざまな圧力で作業し、材料を繊細に把握することで、破損を減らし、サイクル時間を短縮します。最終的に、これによりラインの生産速度が向上し、施設全体の生産性が向上します。 KUKA

ロボット システムは、生産速度、製品品質、および全体的な効率の向上という形で、メーカーに多くのメリットをもたらします。ただし、どのような規模の企業でも初期投資は非常に大きくなる可能性があり、80,000 ドルから 125,000 ドルの費用を正当化するのは難しいと思われるかもしれません. このレベルの投資はどの企業にとっても大きな出費になるため、会社の投資家、取締役会メンバー、またはその他の役員にかかる費用を正当化する際に考慮すべき点がいくつかあります。 人件費の削減 一般的なロボット システムは、4 人の作業者と同じ量の作業を簡単に行うことができます。 1 日 3 シフトの 1 つのロボ

研削は何年も前から行われています。手研磨は、メーカーが部品を研磨する最初の典型的な方法でした。しかし、このプロセスでは完全に正確にする方法がなかったため、パーツが均一ではなく、生産プロセスが大幅に遅くなりました。 ABB ロボティクスのようなロボットによる研削が登場したとき、それは研削プロセスを改善すると同時に怪我を減らす方法でした. 手挽き工程の最悪の点の 1 つは、作業中の安全性の欠如です。労働者は、手、足、または腕を火傷したり、ハンドグラインダーで切断したりする可能性があります。それは、労働者の気道に放出される何十万もの微細な金属、プラスチック、または木の破片を考慮に入れていません。同

ファナックは再び環境に配慮しています! ファナックは、現在市場を牽引しているものに革新をもたらし、歩調を合わせるという素晴らしい仕事をしてきました。これは最近 CR-35iA ロボットで見られ、ロボットのパワーとオペレーターの柔軟性を組み合わせることの美しさを楽に世界に示すための最大かつ最強の協働ロボットとして見られました。 35kg のペイロードを搭載したこのロボットは、さまざまな業界で非常に高い関心を集めました。 そこで、ファナックは次の論理的な決定を下しました。同社は、同社の LR Mate シリーズ (LR Mate 200iD) と同じ仕組みの低ペイロード協働ロボット CR-7i