3Dプリント上面品質を極める：ピローリング・穴あき解消とアイロニング活用法

はじめに

3Dプリントコミュニティでは造形品質向上への探求が絶えません。造形の成否を分ける最も一般的な問題の一つが上面（トップレイヤー）品質です。これらの問題を解決したいのは当然のこと。本記事では主要問題と簡単な解決策を解説します。

上面品質向上には、スライサー設定不備によるピローリング（枕状の凹凸）と穴あきを解消する必要があります。最も簡単な対策はインフィル密度増加と/または上面層厚増加。さらに美観向上にはアイロニング機能の活用が推奨されます。

上面に関する二大問題は「穴/隙間」と「ピローリング」です。各々の解決策を見ていきます。

最も一般的な解決策。多くの場合、部分的に中空のインフィル上に固体上面層をプリントするため、上面層が空隙に沈み込んで穴が開きます。通常、上面固体部は最低0.5mm厚確保すべき。層高0.3mmなら2層、0.1mmなら5層必要です。

上面層増加はオブジェクトサイズを変えません（オブジェクト寸法内で層を追加するため）。

低インフィル密度＝インフィル内大空隙＝上面層の支え不足＝穴/隙間。最低12%インフィル推奨。10%ずつ上げて改善確認。改善なければさらに上げて解決まで繰り返し。

上記対策でも改善しない場合、アンダーエクストルージョンの可能性。ファームウェアが「押出量>実押出量」と誤認し、品質低下→穴/隙間発生。

簡易チェック：20mm立方体を上面/下面3層以上で造形。3層間に隙間があれば押出不足確定。対策：

不適切設定によるもう一つの一般的な望ましくない現象。上面が不均一・凸凹・粗面になる症状。対策：

上面層厚増加：滑らかな上面には最低0.5mm固体部推奨。薄層はピローリングしやすい。層高に応じて必要層数確保（例：0.25mm層高なら最低2層）。
インフィル密度増加：高密度＝上面下の空隙減＝インフィルが上面の基礎として機能しピローリング抑制。10%ずつ上げてテスト。
ゆっくり造形：造形温度・速度を下げるとピローリング回避。プラスチックに冷却・硬化時間を与え、強化・カール抑制。
冷却システム確認：上面プリント中はレイヤーファン最大回転必須。フル回転でなければ表面冷却間に合わずピローリング誘発。ファン動作確認と、必要なら強力ファンへの換装や卓上ファン併用等の改造検討。

アイロニングはCuraで初実装され、現在は主要スライサーほぼ全てに搭載。各パーツの最上面層造形完了後、ノズルを加熱維持したまま上面全面を走査し、再加熱・再溶融させます。微量押出で穴埋めも可能。層線が平坦化され、遥かに滑らかな上面が得られます。

用途：ビルドプレート平行な平坦上面を滑らかにしたい時。2パーツ接合面積最大化で接着強化にも有効。ビルドプレート平行でない上面やフィギュア等には目立った効果なし。

大面積アイロニングでは、低速・微量押出によるフィラメントジャムリスクあり。通常は重大な悪影響なしだが、造形時間10-50%増加する点は考慮必要（プロジェクト依存）。

初期状態では非表示。以下手順で表示・有効化：

以上でアイロニング有効化完了！