産業用制御システムアップグレードが必要な主要指標
インダストリー4.0、IoT、デジタルファクトリーなどが今日の産業界でヘッドラインを飾っています。世界中の産業がシフトを始め、これら技術に伴うメリットを理解しつつありますが、大規模アップグレードはまだ遠いように見えます。なぜでしょうか?
アレンブラッドリーの高人気PLC-2ファミリリリースからほぼ40年、ジェネラルエレクトリックSeries 6システム登場から30年以上が経過しました。リリース後まもなくこれらシステムは産業オートメーションの標準となり、今日までプラントと産業資産に深く根付いています。これらシステムが絶滅間近と主張する向きもありますが、提供する信頼性レベルが一部メーカーを中毒的に依存させています。
それでも、新技術出現により従来オートメーションシステム(PLC等)は、70年代や80年代には想像もできなかった新たなレベルへ到達しました。市場環境は変化し、遅かれ早かれアップグレード時期かどうかの決断が必要になります。
アップグレードされた制御システムへの必要性を駆り立てる要因と要件:
- 信頼性問題
- 技術サポートとスペアパーツの終了
- 付随サービスの調達困難
- 技術者の不在
- 社内またはサードパーティサポート提供の困難
- 従来システムでは対応できない拡張ニーズ
- 標準化
- 性能向上
- 高度に相互接続された環境
信頼性が数十年物産業機器の強みである一方、負債にもなります。 技術・カスタマーサポートはこうした機器で急速に侵食され、ベンダーはユーザーに新オートメーションシステム購入を積極的に促しています。ハードウェアが陳腐化するだけでなく、スペアパーツと付随サービスも希少化し、一部は社内開発のみで入手可能です。これにより、エンジニアと技術者が未知の予期せぬエラーによりシステム全体が崩壊するリスクに晒されます。ハードウェア陳腐化に加え、主要ソフトウェアベンダーも、こうしたハードウェアの前提条件であるOSとアプリケーションソフトウェアのサポートを終了しています。
旧来機器使用は、サポート終了によりメンテナンスコストを押し上げます。企業は機器管理・診断のため特別人材を雇用・訓練し、システム稼働中ずっと継続する必要があります。
現在システムがますます複雑化する製造要求に応えられなくなったとき、アップグレード時期だとわかります。モダン産業は製造に高度に協調したアプローチを必要とし、これはネットワーク接続、インテリジェント機能、センサメッシュでのみ可能です。残念ながら、こうした機能は初期機器モデルでは提供されず、ハードワイヤード・焼き付けルーチンに依存しています。さらに、従来機器使用はシステム全体をトップからボトムまでボトルネック化し、作業員が生産性向上とプラント性能向上を困難にします。
再設計時に交換またはアップグレードが必要な項目:
- サーバーレベルアプリケーション(HMI等)
- コントローラ
- I/O
- ネットワークとフィールド配線
- 付帯システムインターフェース
- スペース要件
- アラーム管理
- 安全基準準拠
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