制御システムをいつアップグレードするかをどのように知っていますか？
インダストリー4.0、IoT、デジタルファクトリー などは、今日の産業界で注目を集めている概念の一部です。世界中の業界が変化を始めており、これらのテクノロジーに関連するメリットを理解していますが、大規模なアップグレードはまだ長い道のりのようです。 なぜですか？
Allen-Bradleyが非常に人気のあるPLC-2をリリースしてから約40年になります 家族、そしてゼネラルエレクトリックのシリーズ6システムが発売されてから3つ以上。それらのリリース後すぐに、これらのシステムは産業自動化の標準となり、今日まで、プラントと産業資産に深く根付いています。これらのシステムは絶滅の危機に瀕していると主張する人もいるかもしれませんが、それらが提供する信頼性のレベルにより、一部のメーカーはほとんど中毒性があります。
それにもかかわらず、新しいテクノロジーの出現により、従来のPLCのような自動化システムが採用されました。 70年代や80年代には想像もできなかった、まったく新しいレベルへ。市場の状況は変化しており、ある時点で、アップグレードするかどうかを決定する必要があります。
アップグレードされた制御システムの必要性を刺激する要因と要件を見てみましょう：
- 信頼性の問題
- 廃止されたテクニカルサポートとスペアパーツ
- 調達が難しい付随サービス
- 技術者が利用できない
- 内部またはサードパーティのサポートを提供するのが難しい
- 従来のシステムでは処理できない拡張が必要
- 標準化
- パフォーマンスの向上
- 高度に相互接続された環境
信頼性は、数十年前の産業用機器の強力なスイートである可能性があります 、しかし同時にそれは責任として機能します。このような機器の技術サポートとカスタマーサポートは急速に衰退しており、ベンダーはユーザーに新しい自動化システムの購入を積極的に奨励しています。 。ハードウェアが陳腐化するだけでなく、スペアパーツとそれに付随するサービスが希少になり、一部は社内開発でしか利用できなくなります。これにより、エンジニアや技術者が気付かない予期しないエラーが発生したため、システム全体が崩壊するリスクがあります。ハードウェアが廃止されることに加えて、主要なソフトウェアベンダーは、そのようなハードウェアの前提条件であるオペレーティングシステムとアプリケーションソフトウェアのサポートも中止しました。
古くからある機器の使用も、サポートの中止によりメンテナンスコストを押し上げます。企業は、機器の管理と診断のために特別な人員を雇い、訓練する必要があり、システムが整っている限りそうする必要があります。
現在のシステムをアップグレードする時期が来たことがわかります ますます複雑化する製造要求を満たすことができません。現代の産業は、製造への高度に調整されたアプローチを必要としています。これは、ネットワーク接続、インテリジェント機能、およびセンサーのメッシュを介してのみ可能です。残念ながら、このような機能は以前の機器モデルでは提供されていません。以前の機器モデルでは、ほとんどの場合、配線された書き込み済みのルーチンに依存して作業を実行します。さらに、従来の機器を使用すると、システム全体が上から下までボトルネックになり、労働者が生産性を高めてプラントのパフォーマンスを向上させることが困難になります。
再設計中に交換またはアップグレードが必要になるアイテムは次のとおりです。
- サーバーレベルのアプリケーション（例： HMI
- コントローラー
- I / O
- ネットワークとフィールド配線
- 補助システムへのインターフェース
- 必要なスペース
- アラーム管理
- 安全基準への準拠
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