クラウドかどうか？インダストリー4.0の両方の長所

Bosch ConnectedWorld 2016は、コネクテッドマニュファクチャリングの最新トピックやトレンドを感知するのに適した場所でした。業界の利害関係者が集まり、市場がどこに向かっているのかを話し合いました。

インダストリー4.0アプリケーションストアに向けて

ボッシュは最近、IoTクラウドを立ち上げました。これにより、多くの新しいロジスティクスおよびサービスとしてのソフトウェア（SaaS）製品の基盤として、新しいインダストリー4.0マイクロサービスを提供するオプションが提供されます。新しいサービスを動的に展開するメカニズムは、IoT Platform as a Service（PaaS）レイヤーによって提供されます。次の業界の議題は、インダストリー4.0固有のアプリケーションストアです。これは、ユーザーがビジネス関連のアプリを調達し、必要に応じてそれらを組み合わせるためのセルフサービスポータルとして機能します。

クラウドかどうか？両方の長所。必ずしも合否タイプの決定とは限りません

生産工場は、データをクラウドに配置することに消極的であることがよくあります。もちろん、これはデータのセキュリティとIP保護の問題ですが、コンテキストの問題でもあります。今日では、データを工場外に保存し、クラウドでホストされているアプリケーションを使用することは有益ではないかもしれません。ただし、バリューストリーム全体でデータを監視する場合は、複数の工場のサイトデータの集約と統合が必要になります。したがって、製造の専門家は、両方の長所を考慮し、データとアプリケーションをクラウドでホストし、オンプレミスで展開してITチームが運用できるようにするパートナーと協力することをお勧めします。

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例：工場のサイトが世界中で徐々に統合されている場合、クラウドベースのプロセス品質サービスを使用して引き締めプロセスを監視することは、大規模なシステムや企業にとっても興味深いオプションになる可能性があります。そしてもちろん、締め付けシステムの数が少ない中小企業向けです。これにより、生産プロセスの品質を向上させ、インダストリー4.0のメリットを十分に活用することができます。

製品の多様性+大容量：今日それを組み合わせてください！

以前は製品の種類によって高い生産能力が失われていましたが、今日では、労働者を包括的に指導するための優れたイニシアチブがあります。スタッフは接続されたプラントで常に決定的な役割を果たすため、最適なサポートが必要です。インダストリー4.0の職場の概念には、ピックトゥライトシステム、インタラクティブな指示、ハンドトラッキング（3Dカメラ）、製品識別（RFID）などが含まれます。注文データと製品データを組み合わせることで、作業者向けに最適化されたタスクスケジュールを生成できます。

複雑な生産計画–中国製

自動車用電子製品の高い製品変動の製造を促進するインダストリー4.0ソフトウェアプロジェクトの一例が、中国の蘇州にあるボッシュ工場で実現されました。複雑な生産計画のセットアップを合理化するためのソフトウェアソリューションを開発するために、共同プロジェクトが設立されました（ハイランナーとローランナー）。また、高度に並列化されたマシンとラインのクラスターを管理して、製造プロセスの単一ステップのプール生産を可能にします。

エンドツーエンドのデータマイニングサービス。データは経済の新しい石油です。それを使用してください！

ボッシュの工場での多くのインダストリー4.0プロジェクトでは、データ分析はすでに生産プロセスの改善に具体的な価値を付加しています。テストと校正の時間またはスクラップを減らすことによって。データ分析は、サプライヤプラントからのデータを使用し、それを自社の生産データおよび顧客からのデータと相関させることにより、より広範な分析、特にクロスバリューストリームに移行します。さらに、クロスライフサイクル分析はますますイネーブラーの役割を果たし、製品の製造、出荷、使用、保守などのすべてのフェーズのデータ​​を分析して、それぞれの場合に他のフェーズを最適化します。

標準化されたデータ分析？頑張ってください！

非常に多くの場合、本番データは今日でも使用されておらず、品質の問題についてのみ考慮されています。定期的にデータを使用する利点は、製造プロセスを継続的に改善するための適切な場所を特定することです。高度な統計手法は、データと1日の終わりの製造出力との間の因果関係を理解するのに役立ちます。

カスタマイズされた分析手法を適用することは、今日の1つの選択肢にすぎません。もう1つは、データサイエンス、IT、生産の専門知識を組み合わせて製造分析を十分に活用できるようにすることで、ボッシュなどのプロバイダーによって進化し始めたばかりの標準化された製造分析ツールをますます使用することです。

ITと機械の世界の間に架け橋を築く

PLCベースのマシンのルールを柔軟に変更するためのツールを手元に用意することは、新しくて興味深いことのように思えます。同時に、それはオペレーターにとって危険に聞こえるかもしれません。しかし、マシンプログラムに変更がなく、ルールをマシンに転送するための中断がない場合はどうなるでしょうか。 Open Core Interface（OCE / OCI）やWebベースのツールなどのブリッジを使用して、プロダクションルールをモデル化できます。この組み合わせにより、生産中に機械の意思決定に関連するデータを分析し、適切なイベントをトリガーすることができます。たとえば、エラーレポートや材料注文リストを電子メールでサービス技術者に送信できます。

実際のインダストリー4.0の実装でどのような経験がありますか？追加する重要な学習またはベストプラクティスはありますか？クラウドについてどう思いますか？