キャパシティプランニング戦略–知っておくべきことすべて

キャパシティプランニング戦略とは何ですか？

キャパシティプランニング戦略には、製品またはサービスの需要を満たすためにメーカーが必要とするリソースを決定するために使用されるプロセスが含まれます。容量のレベルは、顧客の需要を満たすために製造業者が生産できる商品やサービスの形での生産量に直接関係します。

キャパシティプランニング戦略 製品に対する将来の需要を満たすために、一定期間に取得する必要のある原材料、設備、労働力、および設備への投資について、製造業者をガイドできます。キャパシティプランニングが不足していると、顧客のニーズに迅速に対応できず、これらの顧客は競争に負ける可能性があります。

優れたキャパシティプランニング戦略は、製造リソースを適切に計画するのに役立ちます。過剰な容量は、製造業者のお金が非効率的に使われていることを意味し、これは代わりに利益のために他の場所に投資された可能性があります。一方、生産能力が低いということは、特定の期間に顧客が望むものを製造者が生産できないことを意味します。

キャパシティプランニング戦略の種類

1。リード戦略

リード戦略には、必要とされるより多くの容量への先行投資が含まれ、使用される最も積極的なアプローチの1つです。メーカーは、実際の需要が増える前であっても、事前に生産能力を増やすことを計画しています。これにより、予想される需要の増加に対応できます。多くのメーカーは、この戦略を使用して競合他社に対して市場シェアを獲得しています。これは、競合他社が在庫不足に陥りやすい場合、特に需要が急上昇している場合にも使用されます。リード戦略には独自のリスクもあります。実際の需要が予測された需要と一致しない場合、メーカーは過剰な在庫を保管する必要があります。

2。ラグ戦略

ラグ戦略は、現在の容量が限界に達するまで待機してから容量を追加するため、リード戦略よりもはるかに保守的です。この戦略では、メーカーは実際の需要の増加に対応し、現在の運用が本格化した後の容量を増やします。ここでは、メーカーは過剰な在庫を保管する問題を回避しますが、顧客を競争に負ける可能性があります。

3。マッチ戦略

マッチ戦略は通常、リード戦略とラグ戦略の中間を採用します。この戦略では、事前に需要を増やしたり、既存の容量がなくなった後に需要を増やしたりする代わりに、メーカーの容量に少しずつ変更を加えます。これは、市場の変動する状況に基づいて行われます。本質的に複雑ですが、これは他のキャパシティプランニング戦略よりもはるかにリスク回避的であるため、ほとんどのメーカーにとってより安全な賭けです。

4。動的戦略

この戦略は、はるかに安全な予測主導型の戦略です。これには、実際の需要と売上予測の数値に基づいて、必要になる前に大小の容量を追加することが含まれます。これはデータ駆動型であるため、メーカーが容量目標を計画するのがはるかに正確であり、容量の浪費や不足を回避できます。ただし、このタイプの戦略は、正確な予測を推進できる優れたキャパシティプランニングツールに依存しています。

キャパシティプランニング戦略のメリット

1.モニターの運用コスト

キャパシティプランニング戦略には、人員、設備、予算、生産スケジュール、供給など、関連するすべての側面が組み込まれています。これは、特に成長と不況の時期に、製造業者がすべての生産コストを注意深く監視するのに役立ちます。メーカーが予測される容量のニーズを予測できる場合、メーカーは今後の変更に正確に予算を組み、必要に応じて財源を適用することができます。これは、供給品の関連する納期と完成品の出荷スケジュールの作成にも役立ちます。

2.適切な可用性を確保する

キャパシティプランニング戦略を実施することで、製造業者は、契約が締結される前であっても、作業を提供するために必要なリソースを確保できます。キャパシティプランニング戦略は、要件を満たすのに十分なリソースに関する情報とともに、新しいプロジェクトに着手するために利用できる範囲についてメーカーをガイドします。実用的な分析を使用して、メーカーは現在の作業スケジュールに基づいて残業の可能性を正確に報告する主要なデータポイントにアクセスできます。

3.生産サイクルを維持する

製造業者は、優れたキャパシティプランニング戦略により、予想されるビジネスサイクルに従って適切な生産レベルを維持できます。履歴データを使用して季節的な需要変動を計画でき、需要の増加に対応するために生産能力を簡単に管理できます。キャパシティプランニング戦略はまた、景気循環が悪化する可能性がある時期を特定し、季節労働者をそれに応じて雇用し、不必要な費用を回避できるようにします。

4.スキルギャップを特定する

適切なキャパシティプランニングは、主要なプロジェクトを遂行するために必要な関連スキルを特定し、スキル不足を事前に計画するのに役立ちます。製造業者は、それに応じて作業を計画し、スキル要件を予測し、社内スキルと外部委託スキルに関する決定を下すことができます。メーカーは、従業員のトレーニングニーズを簡単に計画し、プロジェクトを将来どのように提供するかを決定できます。

5.新しい生産施設を計画する

あなたの会社が成長するにつれて、あなたは新しい生産施設を開く必要性を見つけるかもしれません。既存の場所からのキャパシティプランニング情報を使用して、施設と人員レベルのニーズ、および新しい場所から期待できる生産の種類のより正確な予測を作成できます。これは、会社の成長のための事業計画と予算をまとめる際の貴重なツールです。

6.運営予算を満たす：

メーカーが適切なキャパシティプランニングツールを使用すると、無駄を最小限に抑えて需要に対応し、使用率を高めることができます。また、予測される売上または需要予測に基づいて予算要件を満たし、追加費用を削減するのにも役立ちます。

キャパシティプランニング戦略は、運用パフォーマンスを向上させ、出力目標の達成に近づくのに役立ちます。ただし、キャパシティプランニング戦略が会社のビジネスモデルに合わせてカスタマイズされていない場合、危機に陥る可能性があります。

キャパシティプランニングを利用する業界

キャパシティプランニングは通常、3つの主要な業界で使用されます-

• 生産計画と製造能力
• 計画サービス容量
• 人的能力の計画

1。製造業

多くの中規模および大規模製造業は、総生産能力を決定するために能力計画の概念を展開しています。これは、いくつかの自動車会社、アプライアンス製造、プロセス産業、製薬、および半導体製造産業で使用されています。

2。サービス産業

サービス産業は製品のように保管できないため、独自の課題があるため、キャパシティプランニングは需要と供給を一致させるためのツールとして使用されます。これにより、適切なレベルのサービスを適切なタイミングで顧客に提供できます。いくつかの例は次のとおりです。クラウドコンピューティングサービス、航空会社の座席数、ファーストフードレストラン。

3。人間の能力

人的能力には、チームメンバーの特定のスキルを販売する組織が含まれます。これには、プロジェクト管理、技術サービス技術者、データセンターが含まれます。人的能力を使用する多くの組織には、会計監査会社、法律事務所、エンジニアリングプロジェクト会社が含まれます。

キャパシティプランニングの課題

ほとんどのメーカーは、使用される運用戦略に関係なく、5つの一般的なキャパシティプランニングの課題を経験しています。これらの課題は、組織のレベルや規模、複雑さに関係なく、生産フローに影響を与える可能性があります。

サイロ化されたデータと収集方法

従来の製造プロセスは、生産能力を計画するためにサイロ化されたデータに主に依存していました。異種の接続されていないシステムは、消費前にデータを手動で調整することを意味します。これにより、時間が長くなり、データを適用して使用する前であっても、データが古くなる可能性があります。ほとんどのキャパシティプランニングツールは、需要予測、サプライチェーン、倉庫管理などからの入力に依存しているため、切断されたシステムは、手動レポートと傾向を特定して管理する人間の能力への依存度を高めるため、リスクを伴う可能性があります。

劣ったデータ品質

多くの場合、製造作業には、レコードとレポートの形式で発生する容量データが含まれます。これらのデータは、最終的な情報を消費する前に手動で集計する必要があります。これが行われた後、プランナーは非常に必要な需要と供給のデータを追加し、利用可能な容量に到達するための式を開発します。このプロセス中に、いずれかのステップでこれらの複数のデータ入力が不正確または古くなっている場合、または複数の形式で存在する場合は、計画目的で使用する前に、これもフォーマットおよび標準化する必要があります。また、これらのデータポイントのほとんどは接続されていないため、新しい反復では同じプロセスをもう一度繰り返す必要があります。

複雑な数式と計算

計画担当者は、多くの複雑な式と計算を使用して、最終的な容量計画に到達します。これには、品目の可用性、作業区ごとの負荷、代替調達、属性ベースの計画ルールなどのいくつかの側面が含まれる場合があります。これらすべてに対応するために、正確な計算が重要であるため、手動スプレッドシートはプランナーがこれらの要素を計算するための「頼りになる」ものでした。これを行っているときに、データ入力エラーまたは不良データが存在する場合、容量計画全体が間違っている可能性があります。これに加えて、データ、新しい情報、変更を組み立てるのに必要な時間に基づくラグをいくつかのソースに入力する必要があります。これもまた、計画を作成するための時間を長くし、エラーのリスクを生み出します。

マルチレベルの計画

ほとんどの製造環境では、容量計画は多くの場合、さまざまなレベルで行われます。ラフカット計画は通常、マスタースケジュールレベルで行われ、これは1週間から2か月の短期計画に使用されます。中規模または総計の計画では、12〜18か月の計画期間を使用して、組織が需要を長期的に満たすことができるようにするためのより長いビューを提供します。また、サプライチェーンの課題をスムーズにして、生産コストの削減を検討するのにも役立ちます。これらの各レベルは、複数の意思決定タスクに使用されるため、より大きなデータセットとより長い期間が必要です。このため、データ収集、データ品質、数式、計算の課題は複雑さを増し、これらの問題でエラーが発生する可能性があります。

コミュニケーションのギャップ

キャパシティプランニングプロセスには非常に多くの動的な可動部品が含まれ、相互接続された部品はごくわずかであるため、通信の故障やギャップが発生する可能性があり、キャパシティプランの整合性にリスクをもたらす可能性があります。これは、サプライヤのコミュニケーションに当てはまります。また、購買用のサイロ化されたシステムが生産またはスケジューリングのシステムとコミュニケーションをとらない可能性がある場合にも、内部的に当てはまります。これにより、コラボレーションが減少し、キャパシティプランナーが新しいデータ、欠落したデータ、または既存のデータのエラーに目がくらむ可能性があります。

製造のためのキャパシティプランニング–関連するプロセス

A good process plan can help manufacturers optimally configure the system to ensure SLAs are met while only investing the necessary resources needed to get the work completed. This helps manufacturers optimize the production process and make them prepared for the future.

1。 UNDERSTANDING THE SERVICE LEVEL REQUIREMENTS

• The first step is to break down the manufacturing job or production order into various categories.
• This can help create a structured flow to quantify the exact user expectations. It includes establishing workloads, determining the unit of work, and setting service levels.
• Manufacturers can then decide how each work task will be organized based on labor availability, or the complexity of work involved.
• Finally a “service level agreement” lays out the acceptable parameters between the manufacturer and the consumer.

2。 ESTIMATING AND ANALYZING THE CURRENT CAPACITY

The next step is for manufacturers to take a deeper estimate of the existing production schedule to evaluate the final capacity. Manufacturers usually analyse separate workloads and follow these steps:

• Compare the measurements of specific workloads mentioned in the SLA with the overall job objectives.
• Evaluate the actual usage of multiple resources across the system
• Check the resource utilization for each workload and then decide which of these consume more manpower.
• Finally calculate the most time consuming aspects of each workload to arrive at the response time taken for each job.

3。 PLANNING FOR FUTURE REQUIREMENTS AND DEMAND

• Once the current capacity is analyzed, manufacturers can then plan for future demand.
• By accurately forecasting the processing requirements, a system or process overload on the manufacturing set up can be avoided.
• Manufacturers would need a clear estimate of the actual incoming work that is expected in the coming few months.
• Finally, they can configure the most optimal system needed to satisfy these requirements over the forecasted period of time.

How to Structure your Manufacturing Capacity Planning Template

Here is a checklist of variables to consider while structuring your Manufacturing Capacity Planning Template :

1。 CAPACITY

The most basic element which is the number of units available of a specific resource for a particular length in time. Manufacturers need to also account for any gaps/ holidays/ breaks / maintenance downtime if any, while calculating the capacity.

2。 SETUP/RUN HOURS

The next variable is to define how much time a specific operation on a job will take to eventually move through a resource. This is made up of a combination of setup time, which is a static number and the run time which depends on the number of items on the job. Finally, the total hours are compared to the total capacity of the resources needed for planning.

3。 UTILIZATION

This variable is a measurement of the capacity usage and measures the total usage of the resource. It is important for capacity planning, as it is a measure of the actual capacity compared to the estimated capacity.

4。 EFFICIENCY

Efficiency is defined as the measure of the actual setup/run time versus the estimated setup/run time for a work job. Efficiency can help track how much capacity is needed actually and the difference from the original plan. When this is multiplied across several job loads, efficiency can be a critical measure to define final performance.

5。 QUEUE TIME/MOVE HOURS

It is important to understand that just because an operation is scheduled to complete at a certain time using one resource, this doesn’t imply that the subsequent resource can immediately start running it. It usually takes a material handler to move a specific job from one resource to the next. This can also impact the machine’s utilization, since it may sit idle while waiting for the next job to be available.

6. OFFSET HOURS

From a capacity planning standpoint, a work job may progress in different ways including offset hours. These hours that can always be offset to another job, and can help save time and resources. Knowing ahead of time of how one can plan for operations that can be offset can make a massive impact on the manufacturing capacity planning.

7. CONCURRENT RESOURCES

Many times manufacturers need more than two or three resources to be available at the same time to complete a job operation. Also, the ability of the worker to run all three together may also impact the completion of the job. Sometimes it may need multiple labour resources to run each operation. This can further get complicated once all of the jobs are multiplied and therefore concurrent resources is an important aspect to consider.

With a strong Capacity Planning Software, manufacturers can ensure a structured approach to capacity planning and avoid surprises along the operations value chain. Here is a great comprehensive reference guide on how to go about selecting a sound Capacity Planning Software and how it can help manufacturers.

Here is a great way to align your Capacity Planning Strategy with your Manufacturing Goals using a good Capacity Planning Software.