HACCP計画の設計：食品安全を守り、リコールを防ぐ
食品製造プラントが製品リコールを実施せざるを得なくなった場合、多くの人がソーシャルメディアで不満を吐露し、ブランド評判を傷つけるパブリックバックラッシュが生じる可能性があります。他の消費者はブランドを切り替えるかもしれず、さらなる収益損失につながります。これを防ぐために可能なすべての手段を講じるにはどうすればよいでしょうか？ それが、食品製造プラントでHACCP計画を導入する意義です。
クイックリンク
- HACCPとは？
- 食品メーカーがHACCP計画を必要とする理由
- HACCP計画の原則
- HACCP計画の作り方
HACCPとは？
危害分析重要管理点（HACCP）は、食品中の安全ハザードリスクを低減する国際的に認知された食品安全管理システムで、原材料の生産、調達、取り扱いから、製造、流通、完成品の消費に至るまで、生物学的、化学的、物理的ハザードの分析と管理を網羅的に行います。
HACCP計画は1960年、アメリカ航空宇宙局（NASA）が宇宙へ食品を送る必要に迫られたときに初めて作られました。宇宙空間では食中毒が宇宙飛行士の生死を分け、食品安全違反が発生しても限られたリソースと機器しか支援できないため、製造プロセスで安全性と品質を完全に管理する必要がありました。NASAは、工学的品質管理プロセスからの重要管理点（CCP）の概念を用い、重大なリスクを持つ領域、すなわちハザードと見なされる領域を特定しました。
NASAでの成功後、ピルズベリーがCCPの考え方を採用し、食品安全問題を解決。これにより食品医薬品局（FDA）がピルズベリーに他業界向けトレーニングプログラムの実施を委託し、HACCP計画が誕生しました。
今日、HACCP計画は国際標準であり、1990年代以来、世界保健機関（WHO）のコーデックス委員会によって推奨されています。
食品メーカーがHACCP計画を必要とする理由
HACCPは安全でない食品製品のリスクを低減することを意図していますが、製品品質の向上にもつながります。
本質的にHACCPは：
- 食品を危険にするハザードの特定と予防に焦点を当てる 確かな科学に基づく
- 記録管理により、企業が食品安全法令をどの程度遵守しているか調査官が確認できるため、より効率的・効果的な政府監督を可能にする
- 食品安全確保の責任を、食品メーカーまたは流通業者に適切に置く
- 食品企業が世界市場でより効果的に競争できるよう支援する
- 国際貿易の障壁を低減する
HACCP計画の導入によるこれらの内部・外部要因は、コンプライアンス、競争力、消費者の総合的安全性の観点から食品メーカーに利益をもたらします。
HACCP計画の原則
1960年代の宇宙旅行における食品安全確保から始まったHACCP原則の適用は、食品業界全体に拡大しました。このシステムは7原則を用い、すべての食品メーカーに要求されています。
原則1：ハザード分析を実施する。
原則2：重要管理点（CCP）を決定する。
原則3：重要基準（CL）を設定する。
原則4：モニタリング手順を確立する。
原則5：是正措置を確立する。
原則6：検証手順を確立する。
原則7：記録保持と文書化手順を確立する。
個々の食品生産者は、自社が加工・製造する食品のHACCP計画を開発・実施する責任があります。各食品と、食品ビジネスが採用する各加工システムごとに特定のHACCP計画が必要です。なぜなら、すべての食品とすべての加工システムは異なるリスクを持ち、異なるリスク管理プラクティスを必要とするからです。
HACCP計画の作り方：従うべき5ステップ
食品製造ビジネスのHACCP計画を作るための基礎的ステップは以下の通りです：
1. HACCPチームを編成する
HACCP計画開発の最初のタスクは、製品とプロセスに適した特定の知識と専門性を持つ個人からなるHACCPチームを編成することです。チームは多職種連携で、エンジニアリング、生産、衛生、品質保証、食品微生物学などの分野からのメンバーを含めるべきです。
ハザード分析に必要な情報の技術的性質上、食品プロセスに精通した専門家が、ハザード分析とHACCP計画の完全性に参加するか検証することが推奨されます。こうした個人は、以下を正しく行う知識と経験を持つべきです：(a) ハザード分析の実施；(b) 潜在的ハザードの特定；(c) 管理すべきハザードの特定；(d) 管理措置、重要基準、モニタリングと検証手順の推奨；(e) 偏差発生時の適切な是正措置の推奨；(f) 重要な情報が不明な場合のHACCP計画関連研究の推奨；(g) HACCP計画の妥当性確認。
2. 食品とその流通を記述する
HACCPチームはまず食品を記述します。これには食品の一般的説明、原材料、加工方法が含まれます。流通方法は、食品が冷凍、冷蔵、常温のいずれで流通するかの情報とともに記述されるべきです。これらの詳細は、食品の特性に適合したHACCP計画の基礎となります。
3. 食品の意図される用途と消費者を記述する
次に、HACCPチームは食品の通常期待される用途を記述する必要があります。意図される消費者は一般大衆、または特定の人口層（乳児、免疫不全者、高齢者など）の場合があります。
4. プロセスを記述するフロー図を開発する
フロー図の目的は、プロセスに関わるステップを明確かつシンプルに概説することです。その範囲は、事業所の直接管理下にあるプロセスのすべてのステップをカバーしなければなりません。さらに、フロー図には、事業所での加工の前後におけるフードチェーンのステップを含めることもできます。
5. HACCP原則をテストし適用する
最終ステップは、HACCPの基礎原則に関連する複数の要素で構成されます。これには：
ハザードの特定と分析
効果的なハザード特定とハザード分析は、成功するHACCP計画の鍵です。各原材料と商品システムの各段階で発生しうるすべてのハザード——潜在的なものも、以前に実証されたものも——を考慮すべきです。HACCPプログラムの食品安全ハザードは3タイプに分類されます：
- 生物学的： 典型的にはサルモネラ、リステリア、大腸菌などの食品媒介細菌病原体、またウイルス、藻類、寄生虫、真菌
- 化学的： 食品中に見られる化学毒素の3原則タイプ：天然化学物質（例：一部根菜類のシアン化物、ピーナッツのアレルゲン化合物）；微生物産生毒素（例：マイコトキシン、藻類毒素）；特定問題を制御するために人間が商品に添加した化学物質（例：殺菌剤、殺虫剤）
- 物理的： 破損ガラス、金属片、昆虫、石などの異物混入
重要管理点（CCP）の決定
重要管理点とは、管理を適用でき、食品安全ハザードを防止・除去、または許容レベルまで低減するために不可欠なステップを指します。管理がない場合に疾病や負傷を引き起こす合理的な可能性のある潜在的ハザードは、CCP決定において対処しなければなりません。CCPの例：熱処理、冷却、化学残留物の原料検査、製品処方管理、金属異物の製品検査など。
重要基準の設定
重要基準とは、CCPにおいて生物学的、化学的、物理的パラメータを制御しなければならない最大値および/または最小値で、食品安全ハザードの発生を防止、除去、または許容レベルまで低減するためのものです。例：十分な加熱、金属検出、ふるい分けとろ過、承認済み資材の使用、生食品・即食食品・アレルゲン食品の分離など。
重要基準は、CCPにおける安全・不安全な運転条件を区別するために用いられます。重要基準を、食品安全以外の理由で設定される運転基準と混同しないでください。
モニタリング手順の確立
モニタリングとは、CCPが管理下にあるか評価し、検証での将来利用のための正確な記録を生成する、計画された観察または測定の一連の手順です。モニタリングは3つの主目的を果たします：
- 運営の追跡を容易にし、食品安全管理に不可欠。モニタリングが管理喪失の傾向を示せば、重要基準からの偏差が発生する前にプロセスを管理下に戻すアクションが取れる
- CCPでの管理喪失と偏差の発生、すなわち重要基準の超過または未達を判断するために使用。偏差発生時、適切な是正措置を講じなければならない
- 検証での利用のための文書化記録を提供
是正措置の確立
理想的な状況が常に続くとは限らず、確立されたプロセスからの偏差が発生する可能性があります。したがって、是正措置の重要な目的は、危険な可能性のある食品が消費者に届くのを防ぐことです。確立された重要基準からの偏差がある場合、是正措置が必要です。
是正措置には以下の要素を含めるべきです：
- 不適合の原因を特定し是正する
- 不適合製品の処分を決定する
- 実施した是正措置を記録する
各CCPについて具体的な是正措置を事前に開発し、HACCP計画に含めるべきです。最低限、HACCP計画には、偏差発生時の対応、是正措置実施の責任者、実施したアクションの記録作成と維持を明記すべきです。
検証手順の確立
検証とは、モニタリング以外の活動で、HACCP計画の妥当性と、システムが計画通りに運営されているかを判断するものです。HACCPシステムにおける科学の主要な注入は、ハザード、重要管理点、重要基準の適切な特定、適切な検証手順の制定に集中します。これらのプロセスは、HACCP計画の開発・実施時とHACCPシステムの維持時に行うべきです。
記録保持と文書化プロセスの確立
一般的に、HACCPシステムで維持される記録には以下が含まれるべきです：
- ハザード分析の概要（ハザードと管理措置の決定根拠を含む）
- HACCP計画
- HACCPチームの名簿と割り当て責任
- 食品の説明、流通、意図される用途、消費者
- 検証済みフロー図
- HACCP計画概要
- 妥当性確認記録などのサポート文書
- 計画運営中に生成される記録
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政府やその他組織は、食品メーカーが食品安全基準を遵守し、規制に準拠しているかを顕微鏡レベルで監視しています。安全性、品質、一貫性を確保するプラクティスには初期投資が必要かもしれませんが、長期的には報われます。食品マーケティング協会（FMI）と食品工業協会（GMA）の推計によると、食品企業のリコール平均コストは1,000万ドルです。
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