板金製造コストを削減する専門家の8つのヒント

板金製造プロジェクトを完了するのはコストのかかるプロセスです。設計、試作の可能性、実際の生産プロセス、仕上げプロセスすべてに関連費用があります。プロジェクトに費やされる作業に加えて、材料自体もコストがかかります。節約するには、最適化された設計とコスト削減計画が必要です。次の金属製造プロジェクトでコストを節約するのに役立つヒントのリストをまとめました。

1. 社内エンジニアを活用する

可能であれば、設計サービスを提供する社内エンジニアを雇用している金属製造パートナーを探してください。通常、これらのエンジニアは選択した製造プロセスに特化した専門スキルと経験を持っています。貴社が気づいていない可能性のある材料選択とインライン加工の推奨を通じて、設計の最適化を支援できます。社内エンジニアがプロジェクトで利用可能であれば、より多くの視点が加わり、材料、生産、輸送コストの削減に役立つ可能性があります。これらのエンジニアがいなければ、プロジェクトは仕様通りに完了しますが、設計にミスがあれば最終製品に現れることになります。

2. 適切な材料を選ぶ

プロジェクトに適した材料を選ぶことはコスト節約に重要です。これらの材料の標準サイズを使用し、試作には可能な限り安価な材料（ステンレス鋼よりアルミニウムなど）を使用してください。最終材料を選ぶ際、部品の機能を適切に果たせる最も安価な材料を使用してください。

3. 一般的なゲージで設計する

部品を設計する際、標準的な板金ゲージを使用してください。厚みの制約は部品の幾何学に依存します。厚い材料は部品の達成可能な曲げを制限する可能性があります。このため、一般的なゲージで設計して、可変ゲージに関連するコストを削減することが重要です。

4. ミル直送材料を検討する

一部の金属製造会社はミル直送材料を購入しており、クライアントの代理で材料コストを交渉できます。これらの製造業者はより良い価格だけでなく、より良い製品も交渉できます。これらのミルとの関係と経験により、重労働をすることなく直接恩恵を受けられます。ミル直送で購入していれば、鋼材の購入、輸送、保管、加工の手段も備えています。

5. 折り曲げをシンプルにする

一般的に、部品が複雑になればなるほど、製造コストは高くなります。このため、板厚以上の半径を持つシンプルな角度の曲げで設計すべきです。大型で厚い部品の小さな曲げはしばしば不正確で、製造が困難かつ高コストです。部品を設計する際、部品が許す最もシンプルな設計を目指すことで、最も安価に製造できます。

6. 厳しい公差の使用を制限する

通常、部品の機能にとって重要な表面はごくわずかです。公差指定のある特徴が多ければ多いほど、コストは高くなります。公差指定の例には、半径、穴径、距離などがあります。このため、部品の機能にとって重要な特徴と表面にのみ重要な公差を割り当てるべきです。厳しい公差の使用を制限することで、より安価な設計を作成できます。

7. 曲げ方向を統一する

設計全体で曲げ方向を統一することで、コスト効率が向上します。同じ場所の曲げは同じ方向で設計し、部品の再配向を避けることで、コストと時間の両方を節約できます。一貫した曲げ半径を維持すれば、部品の製造が容易になるため、よりコスト効率の良いものになります。

8. 地元の製造業者を利用する

地元の金属製造業者と提携することで得られる最大の利点は近接性です。施設が満足いくものか確認したい場合、世界の別の場所への調整が必要で高価で時間のかかる旅行をする代わりに、すぐ近くにあります。地元企業なら会議の実施と調整が容易で、電話でも実際の対面会議でも、より生産的で定期的に行いやすくなります。計画とビジネス目標についてより詳細に話し合え、突然の調整が必要になったり予期せぬ問題が発生したりしたとき、一緒に解決するのがずっと容易です。するべきことは、目標と使用したい材料を明確にすることだけです。それから、必要な経験と能力を持つ地元の金属製造業者とそれを合わせます。うまくやれば、実りある長期的なビジネスパートナーシップになります。