製造用ダイ（金型）の種類：プレス/引抜き/鋳造ダイの違いと分類

製造におけるダイ（金型）とは

ダイ（Die）は、プレス機械と組み合わせて材料を所定形状に切断・成形する専用工具です。引抜きダイ（線材製造）、鋳造ダイ（金型鋳造）とは用途・構造が異なります。金型と同様に製品専用設計・製作され、クリップから航空宇宙部品まで幅広く対応。近年はレーザー切断が一部置換進行中。

ダイセット主要構成部品

• パンチプレート、ダイブロック、ブランクパンチ、ピアスパンチ、シャンク、ダウェルピン、パイロット、ストリッパープレート等

ダイと金型（モールド）の違い

金型： 中空キャビティに溶融材料を注入/充填（鋳造、射出成形、ブロー成形）
ダイ： 固体ブロックに形成されたキャビティ/パンチで固体材料を押しつけ/切断/成形（プレス、鍛造、押出）

ダイを使用する主加工プロセス

• ブランキング（抜き）、ピアシング（穴あけ）、コイニング（刻印・精密成形）、曲げ、絞り、トリミング、シャーリング、エンボス、フランジング等

プレスダイの分類（板金プレス向け）

1. 単動ダイ（シンプルダイ）

1ストローク1工程（抜き、穴あけ等のみ）。構造簡単、小物部品向け。ブランクパンチとストリッパーで構成。効率低、大物不向き。

2. 複合ダイ（コンパウンドダイ）

1ストロークで抜き+穴あけ等複数工程同時実行。ワッシャー等平板部品に最適。パンチ力大、設計難易度高（3工程以上困難）。メリット：ストローク当たり1部品完成、生産性高。

3. 複合成形ダイ（コンビネーションダイ）

切断（抜き/穴あけ）+ 成形（曲げ/絞り）を1ストローク同時実行。汎用性高、切断+成形の複合部品に最適。例：抜き+深絞り、穴あけ+深絞り、抜き+曲げ。生産性最高レベル。

4. 順送ダイ（プログレッシブダイ）

コイル材を複数ステーション順次送り、各ストロークで異なる工程実行、最終ステーションで完成品排出。ステーション間で材料移送。メリット：ストローク当たり1部品、パンチ力分散可能、工程分散で設計容易。デメリット：力バランス難、セットアップ精度要求高、1ステーション破損で全交換、重量大。

5. トランスファーダイ（移送ダイ）

順送と類似だが、ブランク化済みワークを機械搬送装置でステーション間移送。大型部品、複数プレスライン連結対応可。メリット：経済的、汎用性高、大型部品対応。デメリット：各段で位置決め必要、高コスト、保護センサー多要。

6. 多連ダイ（マルチプル/ギャングダイ）

同一ダイを複数並列配置し、1ストロークで複数個同時生産。例：10連コンパウンドダイで1ストローク10ワッシャー。生産性最大化。

ねじ切りダイの分類（切削工具としてのダイ）

7. 丸割りダイ（ラウンドスプリットダイ）

1枚物を1箇所スリット、ダイストック3点ネジ固定。小物ねじ切り用。中心ネジで開き調整。

8. 調整ダイ（アジャスタブルダイ）

2分割、外側ネジで隙間調整。荒切り→仕上げ切りの2段階切削可能。大径ねじ対応。

9. ダイナット（ダイナット）

四角/六角ナット形状、内部に溝付きねじ山。古いねじ山修正用。スパナで回転。

10. パイプダイ

配管用テーパーねじ切り専用。2〜4分割、ガイド付きハンドル装着。テーパーねじで気密・水密確保。

11. アクロンダイ

溝/穴付きパイプ外周ねじ切り用ナット型ダイ。テーパー形状、専用ホルダー使用。現代的改良型。