鋳造成形の設計のヒント
鋳造成形は、さまざまな業界で利用されている最も古く、最も一般的な製造プロセスの1つです。鋳造成形の多様性により、設計の柔軟性と性能が不可欠となる可能性のある多くの製品やコンポーネントに適しています。特に、熱硬化性ポリウレタンを使用した鋳造成形により、製品設計者は、いくつかのタイプの製造プロセスを通じて、ほぼすべての形状、サイズ、または形状を指定できます。このため、熱硬化性ポリウレタンを使用して鋳造成形する際に考慮すべきいくつかの明確な設計ガイドラインがあります。この投稿では、最適な結果を達成するための5つの設計のヒントを共有します。
1。壁の厚さを考慮する
反応射出成形（RIM）と同様に、鋳造成形では、成形品全体の肉厚を変えることができます。しかしながら、液体材料が均一に硬化および固化することを可能にするために、均一な壁の厚さが好ましい。壁の厚さや薄壁の特徴が過度に変化すると、空気の閉じ込め、裂け目、または表面仕上げの低下につながる可能性があります。壁の厚さの推奨範囲は、少なくとも.050インチの厚さである必要があります。パーツが大きいほど、適切なサポートを確保するために壁を大きくする必要があることに注意してください。さらに、厚い壁から薄い壁への変化も可能な限り緩やかにする必要があります。 2。パーティングライン
パーティングラインは、パーツに曲線が存在する領域に作成されます。パーティングラインに過剰な材料やフラッシュが存在することが多く、全体の形状や寸法に影響を与える可能性があります。形状の特徴が複雑または輪郭になるほど、より多くのパーティングラインが表示されます。理想的な条件では、パーティングラインの数を減らすために、まっすぐなプロファイルを検討する必要があります。これが不可能な場合は、パーティングラインを手作業でフラッシュ解除するか、正確な設計仕様を満たすサイズに部品を機械加工するために、二次操作が必要になる場合があります。 
3。アンダーカットを避ける
成形品の鋭角、キャビティ、または凹んだ領域で、位置合わせが金型のパーティングラインに対して垂直でない場合、アンダーカットが作成されます。通常、これらの設計上の欠陥により、エアトラップが発生し、成形品に気泡やボイドが残る可能性があります。さらに、アンダーカットは、部品全体をワンピースの金型から離型するときに問題を引き起こす可能性があります。推奨される解決策は、アンダーカットをできるだけ回避するか、設計にフィレット半径を含めて、金型内の空気を逃がし、離型を容易にすることです。
4。サイズの問題
部品のサイズによって、適切な鋳造成形技術が決まることがよくあります。通常、中小規模の部品は手作業で鋳造成形できますが、大きな部品は、いくつか例を挙げると、気泡、動線、渦巻きなどの弱点を防ぐために自動化されたプロセスが必要になる場合があります。これらの欠陥を回避するために推奨される解決策は、開発段階の早い段階でプロジェクトの要件についてポリウレタンメーカーと話し合い、それに応じて計画を立てることです。
5。表面仕上げを知る
鋳造成形は、通常は材料に応じて、さまざまな成形テクスチャと表面仕上げに対応できます。たとえば、ソリッドとほとんどのフォームは、ほとんどすべての成形テクスチャまたは機械加工された表面を模倣できます。製品設計の機能によっては、摩擦係数（COF）などのさまざまな物理的特性を明らかにするために、特にフォームの場合、機械加工された表面が理想的である場合があります。部品の機能または用途は、理想的な材料と表面仕上げを促進する必要があります。
これらの5つの設計のヒントを組み込むと、鋳造成形部品を開発する際の潜在的な欠陥を排除するのに役立ちます。製品設計についてご不明な点がございましたら、こちらからお気軽にお問い合わせください。ポリウレタンの専門家が鋳造成形設計の実現をお手伝いします。
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