OEEで生産価値を解き放て：効率向上と継続的改善を促進

OEE（総合設備効率）は、製造業者の運用がどれだけ効率的に使用されているかを評価するための「ベストプラクティス」指標です。計画生産時間のうち、真に生産的な時間の割合を特定します。
この式を正しく計算・解釈すれば、生産を大幅に最大化できます。パフォーマンスを測定し、それに基づいて行動することで、運用問題を解決し、継続的プロセス改善を達成できます。

仕組み

• OEEは生産のベンチマークとして機能し、100%が完璧な生産を表します。これは以下の条件を満たすことを意味します：
• 品質の良い部品のみを製造。
• 可能な最短時間で。

ダウンタイムや非活動なし。OEE標準値を解釈するには、スコアに応じた生産効率レベルを決定するいくつかの一般的ベンチマークがありますが、これらは常に各工場で主観的です。これらは：

• 100%：完璧な生産。
• 85%：適切な長期目標。
• 60%：大幅な改善余地があることを示唆。
• 40%：容易に改善可能な低スコア。

OEEの構成要素

OEE計算は、TPM（全員参加生産保全）の「6大ロス」を、装置または同期ラインの実効稼働率を表す数値に変換します。効率損失の6つの原因は、前述の3カテゴリーに分類されます：

可用性（ダウンタイム）

• 設備故障（故障）
• 設定と調整

パフォーマンス（速度）

• アイドリングと微小停止
• 動作速度低下

品質（不良数）

• 廃棄や修理などの問題
• 収率低下（立ち上げから安定生産まで）

OEE計算式

OEEパーセンテージを計算するには、まず可用性率、パフォーマンス率、品質率を知る必要があります。これらは以下のように計算されます：

可用性率： 機械が正しく生産する準備ができている時間の割合。
可用時間（プログラム稼働時間 - ダウンタイム） / プログラム稼働時間

パフォーマンス率： 生産アウトプットと標準の比率（標準には最良の既知アウトプット率を使用）。
実績アウトプット / 標準アウトプット.

品質率： 良品アウトプットと実績アウトプットの比率。
初回良品アウトプット / 実績アウトプット.

これら3つの値が得られたら、OEE計算に進めます：

OEE（%）= 可用性率 × パフォーマンス率 × 品質率

 

企業にもたらすメリット

意味のある正確な指標のメリットは、大きく3つのブロックにまとめられます：

• 損失の特定：ダウンタイムが発生する理由や廃棄レベルが標準を超える理由など、問題、生産の弱点、ボトルネックを理解することで、労働生産性を最大化。
• 進捗評価：この情報により、推定に頼るのではなく生産問題を可視化可能。また、単一パーセンテージで最大の生産性損失源をハイライトすることで、装置の実際のパフォーマンスを理解するのに役立つ。
• 製造装置生産性の改善（廃棄物排除）： リソースを適切に再配分し、潜在的な機械故障を予測することで、設備投資収益率（ROI）を最大化。これにより製造システムの競争力も向上。

生産の物差し

OEEは、多くの貴重な情報を単一パーセンテージに集約する改善指標ですが、意味を成すには正確に実行・解釈する必要があります。
OEEの重要な価値は、6大ロスを理解・分析するのに役立つことですが、KPIとしてではなく、重要な生産問題を理解する分析形式として使用すべきです。例えば、需要変化をサポートする追加能力があるかどうかなど。
OEEは個々の生産装置ごとに固有です。参照点として機能する絶対値はありませんが、真の尺度はそれが改善する速度です。だからこそ、管理者は実現可能で、リアルタイムで、解釈しやすく、作業員を動機づける目標を設定する必要があります。

Nexus IntegraとOEE

Nexus Integraとその統合システムにより、産業プラントの生産に関するすべての情報を自動統合可能。これにより、履歴データとリアルタイムデータを収集してプロセス効率を改善。

Nexus Integraはメンテナンスと将来の拡張性の両面で非常に汎用的、シンプル、効率的。システムのインターフェースはネイティブにWebベースで、情報への機敏なアクセスを可能に。さらに、OEEの計算と分析のためのMESアプリケーションの統合を可能にし、OEE分析結果をSCADA、レポートなど他のネイティブアプリケーションに組み込み、情報を統一可能。

製造装置の生産性を向上させたいなら、お問い合わせください。最高のOEE指標を達成し、それらから最大の価値を引き出すお手伝いをします。