リーン方法論を標準操作手順（SOP）に適用する

絶えず改善する手段を自らに与えずに、効率を維持し、したがって競争力を維持することを目指す企業はありません。競争に直面しているとき、品質と量の両方の点で生産を絶えず改善することは、浮かんでいて追い越されないための鍵です。この目的を達成するために、さまざまな方法を使用できます。その1つは、リーン原則を適用して標準操作手順（SOP）を改善することです。

生産性の障壁を減らすための標準化

SOPは確かに、メーカーが改善努力に集中する必要がある唯一の側面ではありませんが、間違いなく優先事項の1つです。

理由は単純です。操作方法は本当に生産の中心です 。これらは、製品の初期状態から最終状態まで達成するために従うべき「レシピ」です。したがって、後者の品質はそれに大きく依存します。

ただし、業界での活動には、品質とパフォーマンスの敵である障害、つまりムダ（廃棄物）、ムリ（過剰）、ムラ（変動性）が含まれている可能性があります。

したがって、これらの望ましくない要因から標準的な操作手順を保護することを目的としています。この目的で使用されるツールの1つであり、リーン生産方式の一部です。 コンセプトは作業指示の標準化です。 それは確かに最新の原則ではありませんが、実行される操作を詳細に説明するサポートで従業員を導くことに関しては確かな価値があります。これにより、エラーのリスクが軽減され、これらの手順が最適化されると、無駄、過剰、時間の無駄の原因も減ります。

デジタルメディアに焦点を当てる

上記のメディアは、業界のプレーヤーがそれぞれ独自のレベルで貢献して、組織の全体的なパフォーマンスを向上させることができるように進化する傾向があります。

今日、紙の文書は徐々に姿を消し、使いやすさ、大幅な時間の節約、共有と送信の可能性の向上を提供するデジタルプラットフォームを支持しています。 ペーパーレスへの進化 、これはSOPにも関係します。作業指示は、永続的にまたは近くにあり、数回クリックまたはキーでアクセスできる端末のオペレーターが利用できるようになります。 デジタル化 作業指示の したがって、リーン方法論で推奨されるように、効率性に優れています。 。

段階的ですが絶え間ない改善

リーン生産方式は、すべてを再考して根本的な変更（カイカクとも呼ばれる画期的なイノベーション）を選択するのではなく、少量ながら継続的な投与量の改善を促進します。カイゼンの精神を反映し、一般的に従業員によく認識されるという利点がある原則。したがって、従業員は手順の変更に適応する時間があります。確かに、作業指示に過度かつ突然の変更を適用すると、問題が発生したり、沈黙したりするリスクがあります。これは明らかに生産性も品質も良くありません。

作業環境の知識を通じて行うことができる観察や提案を通じて、現場スタッフ自身の貢献から生じることが多いため、段階的な改善も奨励されています。機械と毎日接触し、作業指示を適用することで、欠点を特定し、改善すべき点を特定するのに理想的な場所に配置されます。

会社のすべての利害関係者の関与 は、例外なく、業界における卓越した運用とパフォーマンスの鍵の1つです。これがリーン方法論の本質であり、SOPへの適用です。

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