SOPにリーン原則を適用し効率を高める

常に改善する手段を講じずして、効率的であり続け、したがって競争力を維持できる企業はありません。競争に直面し、質・量両面で生産を常に改善し続けることが、生き残り、追い抜かれないための鍵です。この目的を達成するために様々な方法が用いられます。その一つが、標準作業手順（SOP）をリーン原則の適用によって改善することです。

標準化で生産性の障壁を減らす

SOPは確かに、製造業者が改善努力を集中すべき唯一の側面ではありませんが、間違いなく優先事項の一つです。

理由はシンプルです：操作方法こそが生産の真の「心臓部」だからです。 これらは、製品を初期状態から最終状態へ導くための「レシピ」です。後者の品質は、したがってこれに大きく依存します。

しかし、産業におけるあらゆる活動には、品質とパフォーマンスの敵である、ムダ（無駄）、ムリ（無理）、ムラ（不均一）といった障害が生じる可能性があります。

したがって、標準作業手順をこれらの望ましくない要因から守るよう取り組むことが目的です。この目的で用いられるツールの一つであり、リーン生産 の概念の一部であるのが、作業指示書の標準化 です。決して最新の原則ではありませんが、実行すべき作業を詳細に記述したサポートで従業員をガイドする際には、確実な価値があります。これによりエラーリスクが減り、これらの手順が最適化されれば、ムダ、ムリ、時間の浪費の源泉も最適化されます。

デジタル媒体に焦点を当てる

前述の媒体は、業界プレーヤーがそれぞれのレベルで組織の全体的パフォーマンス改善に貢献できるよう、自らも進化し傾向にあります。

今日、紙文書は、より使いやすく、大幅な時間短縮、共有と伝達の可能性が増したデジタルプラットフォームに徐々に取って代わられています。ペーパーレス への進化であり、SOPも対象です。作業指示書は、作業員が常に携帯または近くに置く端末で、数クリックやキー操作でアクセスできるように提供されます。 作業指示書の デジタル化 は、リーン方法論が推奨する通り、効率のために役立ちます。

漸進的だが継続的な改善

すべてを再考し、根本的な変化（ブレークスルーイノベーション、別名カイカク）を選ぶのではなく、リーン生産は少量だが継続的な改善を奨励します。カイゼン精神を反映した原則であり、従業員が手順の変化に適応する時間を持てるため、一般的に受け入れられやすい利点があります。実際、作業指示書に過度で急激な変更を加えると、困難や抵抗感を生むリスクがあり、これは生産性にも品質にも良くありません。

漸進的な改善はまた、現場スタッフ自身の貢献から生まれることが多いため奨励されます。彼らは日々機械と接し、作業指示書を適用しているため、自分の作業環境を熟知し、欠点を特定し、改善点を見つけるのに理想的な立場にあります。

例外なく会社のすべての利害関係者の関与 は、産業におけるオペレーショナル・エクセレンスとパフォーマンスの鍵の一つです。これがリーン方法論の本質であり、SOPへの適用の核心です。

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