リーン生産成功にアンドンシステムが不可欠な理由

リーン生産に属するアンドンは、工場に設置された視覚・聴覚アラートシステムで、生産チェーンにおける故障と非効率を知らせます。日本語由来の用語で、トヨタで初めて使用されたシステムです。アンドンは自動的にも手動的にも作動でき、効率を改善し、生産ダウンタイムのより良い管理を保証します。

リーン生産とは？

アンドンはリーン生産プロセスの一部です。その理由を理解することで、アンドンシステムの全可能性を明らかにできます。

リーン生産は、生産ラインのあらゆる場所でムダを排除することです。時間、在庫、能力のムダが該当します。カイゼンツールや技術と組み合わせることで、企業はリソースをより良く管理し、より良い生産性を実現できます。

リーン哲学は「ムダ（無駄）」という日本語の概念に基づきます。これにより、カイゼンツールの活用を通じて、リーンは7つのムダの源泉を排除します：

• 輸送：設備の輸送と情報の移動に伴うムダ。
• 在庫：在庫保管に関わるスペースと、その管理に関わるリソース。
• 動作：製品の移動とオペレーターの移動。
• 待機：設備の待ち時間、意思決定の待ち、機械サイクルの終了待ち。
• 過剰加工：過度に複雑なプロセス。
• 過剰生産：他のムダを巻き込むため、最悪のムダ。
• 不良：品質不良と欠陥品、およびそれらのリサイクルに必要なアクション。

アンドンの定義と導入：

極めてシンプルに言えば、アンドンは作業現場での異常や欠陥を容易に表示する視覚ツールと定義できます。

Picomtoソリューションによる顧客での導入例：

生産ラインに画面ダッシュボードを設置し、進行中の作業を監視。オペレーターが異常に遭遇すると、閲覧中のデジタル作業指示書からアラートを送信。異常が即座に画面に表示され、全員に警告されます。

アンドンのメリット

視覚管理システムであるアンドンは、産業界にもたらす測定可能なメリットが多数あります。主なもの：

• 大幅な時間短縮：問題の視覚表示により状況理解が向上し、情報検索や生産ライン停止に伴うムダを最小化。
• コスト削減：工場では時間＝金銭。時間短縮により、計画外ダウンタイムによる生産コストを削減し、収益性を確保。
• コミュニケーション改善：未来の産業は、様々なアクターが情報とデータをスムーズにリアルタイムで交換する接続性が特徴。視覚・聴覚表示により、実務者、ファシリテーター、スーパーバイザー間の社内コミュニケーションフローが促進。
• 管理強化：問題を予測・予見することで、メンテナンスチームと経営陣が生産チェーンをより強くコントロール可能。
• 情報収集：効果的なマネジメントシステムを開発・持続させるには、生産チェーンの機能に関する情報が組織階層の最下層から意思決定層へ上がる必要があります。これにより、生産チェーンの機能に対するより良い可視性と理解が得られます。

継続的改善とオペレーショナルエクセレンス

オペレーショナルエクセレンスは、継続的改善のすべての手順を包含します。つまりリーンマネジメントです。リーンとは？ 制約理論（TOC）、アジャイル手法、自己啓発です。実際、工場の様々なアクターのウェルビーイングと労働条件を改善し、ハイレベルなパフォーマンスを達成することを目指します。

アンドンはカイゼン継続的改善アプローチの核心にあり、プラントのあらゆるレベルでのパフォーマンス最適化を目指す様々な継続的改善アプローチへの扉を開きます。

アンドンとデジタル作業指示書

アンドンがコネクテッドインダストリーにおいて重要な位置を占めるのは明らかです。デジタル作業指示書と組み合わせることで、オペレーターは生産性と効率を改善するためのすべてのツールを手にします。

Picomtoは産業企業向けデジタル作業指示書ソリューションの欧州リーダーです。リーン生産に属するアンドンは、生産チェーンの故障を知らせる視覚・聴覚アラートシステムです。この用語は日本語由来で、トヨタで初めて使用されました。アンドンは自動的にも手動的にも作動でき、生産ダウンタイムのより良い管理を保証します。