アンドンシステムを絶対にセットアップする必要があるのはなぜですか？
リーン生産方式に属するアンドンは、工場に設置された視覚的および聴覚的なアラートシステムであり、障害や非効率性を通知します。 生産チェーンで。 コインです 日本起源の用語であり、システムはトヨタで初めて使用されました。アンドンは、効率を向上させるために自動または手動でアクティブ化できます 生産のダウンタイムをより適切に管理できるようにします。
リーン生産方式：それは何ですか？
アンドンはリーン生産方式の一部です プロセス 。アンドンシステムのすべての可能性を完全に明らかにするには、その理由を理解することが重要です。
リーン生産方式とは、生産ライン全体で無駄を排除することです。時間、在庫、容量の無駄になる可能性があります。カイゼンツールとテクニックと組み合わせる これにより、企業はリソースをより適切に管理して生産性を向上させることができます。
リーン哲学は、「役に立たない」を意味する日本語のムダの概念に基づいています。このように、利用 カイゼンツールの中で、リーンとは7つの無駄の原因を排除することです ：
- 輸送 ：機器の輸送と情報の転送に関連する無駄。
- 在庫 ：資源の保全とその管理に関係する資源に関連するスペース。
- モーション ：製品の動きとオペレーターの動き。
- 待機中 ：機器の待機時間、決定、またはマシンサイクルの終了。
- 過剰処理 ：プロセスが複雑すぎます。
- 過剰生産 ：他のムダが関与するため、最悪の無駄です。
- 欠陥 ：品質が低く、欠陥がある 製品とそのリサイクルに必要な措置。
アンドンの定義と設定：
非常に簡単に言えば、アンドンを、異常や欠陥を簡単に表示できる視覚的なツールとして定義できます。 ワークステーションで。
顧客でPicomtoソリューションを使用してセットアップされた例：
画面上のダッシュボードが生産ラインに設置され、進行中の操作を監視します。オペレーターが異常に遭遇すると、彼は彼が見ているデジタル作業指示を介してアラートを送信します。その後、異常が画面に直接表示され、全員に警告します。
アンドンのメリット
アンドンである視覚的管理システムは、多くの測定可能をもたらします 業界へのメリット。ここにいくつかあります：
- 大幅な時間の節約 ：問題を視覚的に表示することで、削減して最小化することで、状況をよりよく理解できます。 生産ラインのシャットダウンに関連する情報や故障の検索に関連する無駄。
- コスト削減 ：工場では時間はお金なので、時間 削減 計画外のダウンタイムによって引き起こされる生産コストを削減でき、収益性を確保できます。 。
- より良いコミュニケーション ：未来の業界は、情報とデータをスムーズに交換するさまざまなアクターの接続性によって特徴付けられます リアルタイムで。したがって、視覚的または音声による表示は、さまざまな利害関係者、実務家の間の内部コミュニケーションのより良い流れを促進します。 ファシリテーター およびスーパーバイザー 。
- より良い制御 ：予測して予測する アンドンは、メンテナンスチームと管理者が生産チェーンをより細かく制御できるようにします。
- 情報収集 ：開発し、維持するために 効果的な管理システムでは、生産チェーンの機能に関する情報は、組織の階層の最下位レベルから意思決定の位置に移動する必要があります。このようにして、生産チェーンの機能についての可視性と理解が向上します。
継続的な改善と優れた運用
オペレーショナルエクセレンスは、継続的な改善のためのすべての手順をまとめたものです。それがリーン経営です。 リーンとは何ですか？ これは、制約の理論（TOC）、アジャイル手法、および自己啓発です。実際、それは工場内のさまざまな関係者の幸福と労働条件を改善することを目的としています。高レベルを達成するために パフォーマンス。
アンドンはカイゼンの継続的改善の中心です これは、すべてのレベルでプラントのパフォーマンスを最適化することを目的としたさまざまな継続的改善アプローチへの扉を開くためです。
アンドンとデジタル作業の説明
アンドンはコネクテッド業界で重要な位置を占めていると言っても過言ではありません。デジタル作業指示と組み合わせることで、オペレーターは生産性と効率を向上させるためのすべてのツールを手に入れることができます。
Picomtoは、産業企業向けのデジタル作業指導ソリューションのヨーロッパのリーダーです。リーン生産方式に属するアンドンは、生産チェーンの障害を知らせるために工場に設置された視覚的および聴覚的な警告システムです。この用語は日本語に由来し、このシステムはトヨタで初めて使用されました。アンドンは自動または手動でアクティブ化して、生産のダウンタイムをより適切に管理できます。
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