CNC 加工の精度と効率を向上させる 4 つのヒント
CNC 加工中、一部のワークピースの加工は通常、緊急を要する場合があります。 時間とコストがかかるプロセスでは、加工精度に影響を与えずに加工効率を向上させるにはどうすればよいでしょうか? JTR は、すべての人のためにいくつかの知識ポイントをまとめました。
剛性が許す条件の下では、粗加工はパス数を減らしてワークピースの生産性を向上させるために、より大きな切込みを必要とします。精密機械加工では、一般に、より高い表面品質を得るために、切り込みを小さくします。
CNC工作機械自体の理由に加えて、ワークピースの最終的な加工精度と加工効率に影響を与えるには、合理的な加工ルートの設定、切削工具の選択と正しい取り付け、合理的な選択に基づいている必要があります切削量、プログラミングスキル、および寸法精度の迅速な制御。側面の総合的な検討。
P プログラミング S 殺す – ディレクター パートが精度を決定します
数値制御プログラミングは、数値制御処理の最も基本的な作業です。
ワーク加工のプログラミングの長所と短所は、工作機械の最終的な加工精度と加工効率に直接影響します。固有のプログラムの巧妙な使用、CNC システムの累積エラーの削減、メイン プログラムとサブルーチンの柔軟な使用など、いくつかの側面から開始できます。
<オール>複雑な金型の加工では、1つの金型と複数の部品を使用して加工するのが一般的です。金型上に同じ形状の部品が複数ある場合は、メインプログラムとサブプログラムの関係を柔軟に使い、サブプログラムをメインプログラム内で処理が完了するまで繰り返し呼び出す必要があります。処理次元の一貫性を確保できるだけでなく、処理効率も向上します。
- CNC システムの累積誤差を減らす
一般に、ワークピースのプログラミングにはインクリメンタル方式が使用され、処理は前のポイントに基づいています。このように、プログラムの複数のセクションを連続して実行すると、必然的に特定の累積エラーが発生します。そのため、プログラミングの際は、各プログラム セクションがワークに基づいているように、プログラミングにアブソリュート方式を使用するようにしてください。原点が基準となるため、CNC システムの累積誤差を減らし、加工精度を保証できます。
加工精度は、主に製品の生産度に使用されます。加工精度と加工誤差は、加工面の幾何学的パラメータを評価するために使用される用語です。ただし、どの加工方法によって得られた実際のパラメータも完全に正確というわけではありません。部品の機能の観点から、加工誤差が部品図面で要求される公差範囲内にある限り、加工精度が保証されていると見なされます。
加工精度とは、加工後の部品の実際の幾何学的パラメーター (サイズ、形状、および位置) を指します。その差を加工誤差と呼びます。加工誤差の大きさは、加工精度のレベルを反映しています。誤差が大きいほど加工精度が低くなり、誤差が小さいほど加工精度が高くなります。
以下に、ワークピースの加工精度を向上させる方法を簡単に紹介します:
- 調整 P プロセス S システム
①試し切り方法は、必要な大きさになるまで、試し切り→サイズ測定→工具の切り込み量調整→切り込み→リトライカット…を繰り返して調整します。この方法は生産効率が低く、主に単品生産や少量生産に使用されます。
②調整方法は、あらかじめ工作機械、治具、ワーク、工具の相対位置を調整し、必要な寸法を求める方法です。この方法は生産性が高く、主に大量生産に使用されます。
- 減らす M 痛い え エラー
–ベアリングの回転精度を向上させる必要があります
①高精度転がり軸受の選定
②高精度マルチオイルウェッジ動圧軸受を採用
③高精度静圧軸受の採用
–ベアリング関連アクセサリーの精度向上
①ボックス支持穴と主軸ジャーナルの加工精度向上
②ベアリングとの合わせ面の加工精度向上
③対応する部品のラジアル振れ範囲を測定および調整して、誤差を補正または相殺します
–転がり軸受の適切な仮締め
①ギャップを解消できる
②ベアリング剛性を上げる
③転動体誤差の均一化
・主軸の回転精度をワークに反映させない
- R 伝送チェーンの伝送エラーを減らす
(1) 伝動ピース数が少なく、伝動チェーンが短く、伝動精度が高い
(2) 減速伝動の使用は、伝動精度を確保するための重要な原則であり、伝動ペアが端に近づくほど伝動比を小さくする必要があります
(3) エンドピースの精度は、他のトランスミッション部品よりも高くする必要があります
- R ツールの摩耗を減らす
(1) 工具サイズの摩耗が鋭い摩耗段階に達する前に、工具を再研磨する必要があります
(2) 十分な潤滑のために専用の切削油を使用
(3) ツール材料はプロセス要件を満たす必要があります
- R 処理システムの力による変形を軽減
(1) システムの剛性、特に処理システムの弱いリンクの剛性を向上させます
(2) 負荷とその変化を減らす
- R 処理システムの熱変形を軽減
(1) 熱源の発熱を抑え、熱源を隔離する
(2) 平衡温度場
(3) 合理的な工作機械コンポーネント構造とアセンブリ ベンチマークを採用
(4) 熱伝達バランスを加速
(5) 周囲温度を制御する
- R 残留応力を軽減
(1) 熱処理工程を増やして内部応力をなくす;
(2) 技術プロセスを合理的に配置する。
上記は、ワークピースの機械加工のエラーを減らす方法であり、プロセスの合理的な配置により、ワークピースの精度を効果的に向上させることができます.
合理的 S の設定 P 処理中 R アウト
加工ルートと加工シーケンスの合理的な設定は、ワークピース加工のプログラミングを最適化するための重要な基礎です。加工軌跡や送り方の面から考えられます。
ワークピースをCNCフライス加工する場合、ワークピースの切削精度と加工効率を確保するために、ワークピースのプロセス要件によって適切な送り方法を選択する必要があります。平面ワークの外側輪郭をフライス加工する場合、工具の切り込みと切り出しのルートを調整する必要があります。輪郭曲線の延長線に沿ってカットインおよびカットアウトして、接合部にナイフの跡が残らないようにしてください。同時に、CNC フライス加工では、ワークの状態に応じてダウン フライス加工またはアップ フライス加工を選択する必要があります。
S 選挙と C 正解 私 のインストール T ツール
CNC加工、通常の加工を問わず、工具はワークに直接作用するため、ワークの加工精度や加工面品位は、選定・取付の際に最も重要な要素となります。特にワークはCNCマシニングセンターで加工し、工具は予め工具マガジンに保管しており、一度加工を開始すると勝手に交換することはできません。したがって、ツール選択の一般的な原則は、取り付けと調整が簡単であること、剛性が高いこと、耐久性が高いこと、および精度が高いことです。
合理的 C よろしく いや f C つぶやく あ マウント
切削量の決定は、CNC 加工の重要な内容です 処理する。そのサイズは、主要なモーションの重要なパラメータであり、工作機械のモーションに影響を与えます。これは、工作物の加工精度、加工効率、および工具の摩耗に重要な影響を与えます。切削量の選択には、切削速度、バックカット量、および送り量が含まれます。基本的な選択原則は次のとおりです。剛性が許す場合は、荒加工に大きな切り込みを使用して、パス数を減らし、ワークピースの生産性を高めます。仕上げ加工では、一般的に、より高い表面品質を得るために、より小さな切削深さが使用されます。
産業技術