製造における故障解析の概要

製品開発は常に進化するプロセスであり、最初の試みでうまくいかない場合があります。心配しないでください。これはある程度予想されることです。部品が故障したり、期待どおりに機能しない場合は、過去の過ちから学び、より良い製品を作成できるように、故障についてできる限り多くのことを知りたいと考えています。そこで障害分析の出番です。

故障分析とは

障害分析は、根本的な問題をトラブルシューティングして修復するために、製品の障害を調査するプロセスです。障害分析は、さまざまなタイプの問題が発生する特定の段階または操作を特定するのに役立ち、これらのエラーの機会に対抗するための内部プロセスを確立するためのフレームワークを提供します。これにより、不一致やその他の不正確さを早い段階で特定することができ、経済的である間に部品設計を改良することができます。

問題の原因を正確に特定したら、次のステップは、その後の生産サイクルで問題が再発するのを防ぐために、適切な是正措置を講じることです。堅牢な障害分析の実践は、将来の製品障害を回避するのに役立つだけでなく、他の多くの利点も提供します。

• 障害分析により、問題の根本原因を突き止めることができます。これには、データ指標を収集して、材料、製造プロセス、誤用などに問題があるかどうかを判断することが含まれます。
• 製品チームと本番環境に対する潜在的なリスクを最小限に抑えます。
• 部品コンポーネントの故障による費用のかかる後退を回避することで、財務結果の改善に役立ちます。停止、生産停止、および訴訟はすべて、コストを大幅に増加させる可能性があります。障害分析プロセスは、これらの懸念に対処し、業界および規制基準を満たし、過失責任を判断するのにも役立ちます。

製造における故障解析戦略

故障解析の基本的なプロセスは非常に簡単です。問題を特定して文書化し、データを解析して、それらの調査結果に基づいて設計を改善します。ただし、これらの各ステップは、実際の用語に翻訳すると複雑になる可能性があります。それらをさらに詳しく見ていきましょう。

エラーが発生した場合は、壊れた部品のサンプルを破棄するのではなく収集する必要があります。これは、文書化して分析する証拠です。壊れた、機能していない、安全イベントに関与しているなどの部品サンプルを誰が受け取るかについて、明確なガイドラインを確立することが重要です。同様に、十分なリソース、技術的専門知識、およびテスト機器を割り当てる必要があります。チェックリストとロジスティクス ソリューションを使用すると、ヒューマン エラーを最小限に抑えることもできます。

次のステップは、症状またはプロセスの問題を文書化し、開発ビルドの根本的な問題を検出できるようにするテスト基準を考え出すことです。障害の症状を文書化することは、多くの場合、予備分析の軽いラウンドとして役立ちます。部品のサンプルは、故障のタイプまたはモード (電気的、機械的など)、部品がまだ機能しているが機能が低下しているかどうか、問題が表面的なものかどうか、または症状が一般的に最適化されていないことが原因である一般的な問題であるかどうかによって整理できます。部品の設計または製造上の問題。また、一連のドキュメントを作成すると、異なるバッチやプロセス間で繰り返される問題を特定しやすくなります。

重要な分岐点、つまり部品の形状や機能を変更したり、部品を損傷にさらしたりするプロセスステップは、特に綿密に監視する必要があります。チーム メンバーが、温度や湿度などの環境条件や通常とは異なるものなど、障害や問題につながるイベントを説明することも役立ちます。この種のコンテキスト情報は、信頼性と品質の問題のトラブルシューティングに不可欠です。また、リコールの場合に備えて、不良品が含まれる製造バッチも記録する必要があります。

根本原因障害分析の次の段階では、潜在的な要因をそれぞれ分離して、障害があるかどうかをテストします。根本的な原因が特定されたら、効果的なトラブルシューティング計画を作成して実装できるはずです。手順と結果をデータベースに記録することは、多くの場合、後で役立つこともあります。

エンジニアリング障害分析を実行する際の考慮事項

以下は、障害分析プロセス中に尋ねるべきいくつかの質問です:

• どのような失敗ですか?
• 失敗の重大度は?
• 将来のパートで失敗を繰り返すことはできますか?
• 他に考えられる要因はありますか?
• あなたのソリューションは、他のチームやパイプラインのプロセスに影響を与えますか?
• 問題の再発を防ぐためにどのような手順を実行できますか?

深刻な安全上の問題を引き起こす製品の故障は、対応が最も急務であり、これらのシナリオに備えた緊急時対応計画が用意されている必要があります。障害が深刻な安全上の懸念を引き起こしていない場合は、適切な是正措置を講じる時間がある可能性があります。これは、設計図に戻って新しい部品のプロトタイプを作成し、提案された改善が顧客とメーカーの両方にどのように役立つかを実証することを意味します。

今すぐ製造工程を改善

障害分析は、生産中に何がうまくいかなかったのか、何が問題を引き起こしたのか、将来の問題を防ぐ方法を理解するための鍵です。失敗分析は、過去の経験に基づいて開発プロセスを改善できるように、ミスやエラーを学習の機会に変えるのに役立ちます。

製品チームは独自に障害の調査を開始できますが、詳細な障害分析を実行するには製造パートナーが必要です。 Fast Radius が役に立ちます。当社のエンジニアとデザイナーのチームは、効率的な生産プロセスと詳細なドキュメントを確立することを専門としています。さらに、各ジョブが可能な限り効率的に実行されるようにします。今すぐお問い合わせいただき、お客様の設計を実現するために当社がどのようにお手伝いできるかをご確認ください。