金属アディティブ製造に関する4つの一般的な誤解を解く

金属アディティブ製造は、適切な用途には優れた選択肢であることが証明されています。航空宇宙、工具、医療機器、自動車産業は近年、従来プロセスではまだ作れない特殊部品を構築するために金属アディティブを採用してきました。

市場は急速に成長していますが、金属アディティブに伴う多額の投資と学習曲線は、一部のエンジニアとメーカーをこの新技術の探求から遠ざけています。多くは、より安価で馴染みのある鋳造、鍛造、減法プロセスなどの従来の金属製造に依存し続けています。しかし、用途によっては、金属アディティブのプロトタイプと完成品があなたのプロジェクトにとって非常に貴重になる可能性があります。

ここでは、金属アディティブに関する4つの一般的な誤解を解き、あなたの部品にどう活用できるかをよりよく理解していただきます。

誤解1：金属アディティブはポリマーアディティブと同じだ

特定の金属とポリマー3Dプリントプロセスは同じ一般的原理（粉末床溶融、材料ジェッティング、材料押出）に基づいていますが、金属ベースのアディティブ向け設計には、ポリマーベースのアディティブ向け設計とは異なる設計ルールセットがあります。材料特性、設計制約、後処理考慮事項は、金属とポリマー技術間で大きく異なり、金属3Dプリントプロセスの種類間でも異なります。

金属とポリマープロセスには、異なるリスクとインフラニーズも伴います。例えば金属粉末床溶融はレーザーまたは電子ビームと金属粉末を使用してコンポーネントを構築します。この方法を使用するメーカーは、このプロセスに伴う健康リスク、爆発リスク、高エネルギー需要を慎重に考慮する必要があります。

誤解2：すべての金属アディティブプロセスが同じ部品を作れる

あなたの部品の用途が、どの金属アディティブプロセスが最適かを決定します。例えば、粉末床溶融は特殊医療インプラントに必要な高密度と疲労強度を生み出せます。同じレベルの性能を必要としない小さな自動車部品なら、中〜大量生産で経済的に部品を生産できるバインダージェッティングで作れるかもしれません。

誤解3：金属アディティブは高すぎる

金属アディティブは通常、今日では大量生産には財政的に実現可能ではありませんが、初期コストが長期的な節約につながるケースもあります。例えば、燃料効率の向上、よりコスト効率の良いサプライチェーン、材料削減などです。傑出した例はGE Aviationで、同社は金属3Dプリントを用いてベストセラーのLEAPエンジンの燃料ノズルチップを作りました。元の燃料ノズルチップは20個の別個ピースを溶接しており、製造に手間がかかり、重かったです。新しいアディティブ製バージョンはそれら20部品を単一ピースに統合し、重量を25%削減して燃料効率を改善しました。

材料コストのみに焦点を当てるのではなく、他の方法では不可能な部品を作ることで今日の金属3Dプリント技術がもたらす価値を考慮してください。各製造プロジェクトには独自の長所と短所があるため、あなたのアプリケーションについて専門家と相談し、金属アディティブが適しているかどうかを判断するのが最善です。

誤解4：金属アディティブは生産部品の準備ができていない

金属アディティブは一般的にプロトタイピングツールとして使用されますが、エンドユース対応の完成品も作れます。Relativity Spaceは、世界最大の金属3Dプリンターを使用して、わずか60日で飛行可能なロケットを製造しています。医療の世界も金属3Dプリントを採用し、カスタム製の関節置換とインプラントを作っています。また、アディティブ製造によりカスタム部品の作成がより容易かつコスト効率よくなります。カスタマイズのために複数の機械と金型に投資する代わりに、CADファイルを調整して各顧客に必要な正確な設計をプリントできます。

金属アディティブ製造にはまだ制限がありますが、急速な技術改善のペースにより、習得すべき重要なプロセスとなっています。今日あなたの製品にとって最良の選択肢でなくても、金属アディティブは将来、あなたの会社に大幅な時間、コスト、リソースを節約できる可能性があります。Fast Radiusにご連絡いただき、金属アディティブとそれがあなたの次のプロジェクトに適しているかどうかを詳しくお知りください。