射出成形のステップ バイ ステップ ガイド

プラスチック部品の製造で最も一般的な方法の 1 つである射出成形は、同一の部品を大量生産できるため、好まれています。射出成形プロセスはそれほど複雑ではありません。最も単純な形式では、金型を取得し、金型を使用して部品を作成するという 2 つの手順しか必要ありません。さらに、ほとんどの場合、射出成形は、中規模から大量の部品を生産するための最も安価な方法です。

最初の金型が作成されると、単価は比較的低くなります。さらに、射出成形は毎回同じ完全に成形された製品を作成するため、CNC 機械加工などの他の製造プロセスと比較して、廃棄材料を大幅に削減します。これらの理由から、プラスチック射出成形は急速に成長している産業です。 2019 年の評価額は 2,582 億ドルで、10 年以内に 3,729 億ドルに達すると予測されています。

とはいえ、プラスチックの射出成形には高い精度が求められます。メーカーが射出成形を使用して部品を作成するために従わなければならない手順は次のとおりです。

ツーリング プロセスに関する注意事項

射出成形には明らかな利点がありますが、このプロセスには欠点がないわけではありません。すなわち、多くの製造業者にとって、必要な先行金型費用とかなりのリードタイムが障害になっています。金型は射出成形プロセスの第 1 段階と見なされるかもしれませんが、製品ごとに一度だけ完了する必要がある非常に複雑な作業であるため、ここでは個別に検討しています。

ツーリングでは、製品設計チームが (多くの場合 3D プリントを介して) 部品を設計および試作し、部品を確実に製造するために使用できる金型を作成する必要があります。これには広範なテストと最適化が必要ですが、金型が完成すると、同じ射出成形プロセスを何千回も実行して同一の部品を作成できます。

射出成形プロセスの手順

金型が既に作成されていると仮定すると、射出成形は 6 つの個別のステップからなる簡単に再現可能なプロセスになります。

1.クランピング

射出成形プロセスの最初のステップは型締めです。射出成形金型は通常、クラムシェル型の 2 つの部品で作られます。クランプ段階では、金型の 2 枚の金属板が機械プレスで互いに押し付けられます.

2.注射

金型の 2 つのプレートが一緒にクランプされると、射出を開始できます。通常、顆粒またはペレットの形をしているプラ​​スチックは、最初に完全な液体に溶かされます。次に、その液体を金型に注入します。メーカーは、プロセスのこのステップ全体で温度が一定に保たれるように注意する必要があります

3.住居

滞留段階では、溶融したプラスチックが金型全体を満たします。金型に直接圧力が加えられ、すべてのキャビティが液体で満たされ、製品が金型と同じように出てきます。

4.冷却

冷却段階は最も単純です。金型はそのままにしておく必要があります。これにより、内部の高温のプラスチックが冷えて固化し、金型から安全に取り外すことができる使用可能な製品になります。

5.型開き

パーツが冷えると、クランプ モーターが金型の 2 つのパーツをゆっくりと開き、最終製品を安全かつ簡単に取り出すことができます。

6.排出

金型が開いていると、エジェクター バーが固化した製品を開いている金型キャビティからゆっくりと押し出します。次に、製造業者はカッターを使用して無駄な材料を排除し、顧客が使用できる最終製品を完成させる必要があります。多くの場合、廃棄物はリサイクルして次の部品に再投入できるため、材料費が削減されます。

射出成形のパートナー

ツーリングの時間とコストを考えると、射出成形は恐ろしい見通しになる可能性があります。しかし、最初の金型が作成されると、射出成形は無数の同一部品を低コストで作成する最も簡単な方法です。これが、今日の製造業で最も急速に成長している手法の 1 つである理由です。

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